精益管理的五大核心理论（什么是精益管理的六大要素）

什么是精益生产管理？它的定义.概念是什么?精益生产管理是一种全新的生产管理模式，以客户需求为驱动，以消除浪费和持续改进为核心，使公司以最少的投入显著提高成本和运营效率。其特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系组织给客户带来价值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应瞬息万变的市场的能力。精益生产管理家教公司是最有效的控制浪费降低成本的生产管理方式。

精益生产管理的十大工具有哪些?精益生产管理有哪些主要工具?精益管理的方法和工具。

从客户的角度定义管理的价值方式，优化生产的流程和组织模式，消除制造过程中的所有浪费，实现公司更好的经营成果。精益生产管理包含以下方法:

1、5S和目视管理5S活动指的是整理(SEIRI、整顿(SEITION、清扫(SEISO、清洁(SEIKETSU、素养(SHITSUKE)这五个口文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S，故此称为5S。 起源于日本。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。 目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。大量使用目视管理将会给企业内部管理带来巨大的好处。目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，目视化管理是现场管理的基础，目视化管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着TPM, TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业、体系、成本，则能起到事半功倍的效果。

2.准时制生产(JIT)JIT(Just In Time,准时生产，又译及时生产，简称JIT，准时化生产法起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，生产根据需要的数量需要产品”。这种生产模式的核心是追求无库存的生产体系或者最小库存的生产体系。准时生产是指在需要的时候按需求量生产和搬运所需产品的生产方式。避免了因需要的变化而造成的大量产品的积压、贬值，以及由于次品在流水线上未被发现所造成的浪费，消除大量库存，避免无效劳动和浪费，从而达到缩短生产周期、加快资金周转和降低生产成本的目的。

3.看板管理看板(Kanban)是日语名词，指悬挂或粘贴在容器或一批零件上的标签或卡片，或各种颜色的信号灯、电视图像等。在装配线上。板可以作为工厂交换生产管理信息的手段。看板管理是可视化管理的表现形式之一，通过理解数据和信息，一眼就能做出判断。它通过各种形式，如标语、白板、实物、图表、电子屏幕等，将隐藏在文件上或现场的问题展现出来。，便于任何人及时了解和掌握现状和一些必要的信息，以便迅速制定和实施对策。所以看板管理是一个非常有效直观的发现和解决问题的工具，是现场管理不可或缺的手段之一。常用的看板有两种:生产看板和运输看板。

4.零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基础的一环。就制造业而言，强化库存管理可以缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交货期”的满意度。

5、全面生产维护TPMTPM起源于日本，是在全员参与的基础上，打造设计良好的设备体系，提高现有设备的利用率，实现安全高质量，预防故障，使企业以全面生产的方式降低成本，提高效率。TPM(全员生产维护)是一种帮助非常有效地使用生产设备的理论。这里有效使用的意思是指令设备无故障运行，生产生产出无质量缺陷的产品，防止因计划外故障而停机。

TPM不仅涉及设备，还涉及人、设备和工作环境的有机整体。这种整体连接不仅要求设备不能出现功能故障，其他方面如工装和调整时间更少、加工稳定性更高、操作维护方便等也很重要。所以设备一定要保养好，不断找出设备的薄弱部位，找出原因，排除故障。这些工作不能只由设备的管理人员来承担，设备的操作人员也必须积极主动地参与进来。TPM理论中最重要的一点是持续改进和完善的思想，也就是说，为了提高人、设备和工作环境的有机整体的效率，TPM应该永不停止。

为了长期有效地提高设备的效率，除了全员维护生产设备之外，还要注意以下几点:(1)要全面考虑生产设备的生命周期，从计划采购到停产报废；(2)所有员工必须参与，从生产工人到车间主任；(3)企业所有部门都要参与(比如生产，设备，质量，计划部门等。);(4)高度重视组(队)工作，领导要给予支持。

6.价值流图(VSM)用价值流图识别浪费生产过程充满了惊人的浪费现象。价值流图(Value SStream Mapping)是实施精益体系，消除流程浪费的基础和关键点。精益价值流是精益生产和丰田生产模式的强大可视化工具。其主要目标是帮助我们识别运营过程中不为客户增加价值的潜在浪费活动。精益价值流是任何企业在起步阶段推出精益改善的有效工具。它可以作为企业内部沟通的工具和精益战略规划的工具，信息流和现金流用图形表示，有助于企业了解目标企业当前和未来的经营状况。画一个现有系统的整体价值流程图，可以让大家一致地看到过程中的浪费。未来的价值流程图可以显示预期的未来愿景，有助于识别在价值过程中最能减少浪费的机会。有了它，你可以找到产生大量浪费的最明显的步骤，并开始制定和实施消除浪费的计划。0

7，精益布局精益布局，在当前布局的基础上，实现人、机、料、法、环境的最佳组合(4M1E)。流水线布局不合理导致生产工人不必要的流动，从而降低生产的效率；由于动作安排不合理，工艺路线不合理，工人反复拿起或放下工件。精益布局的应用方法主要围绕“单件流”这一核心思想。精益布局原则:统一原则；最短距离原则；顺畅的物流原则；利用三维空间的原理；安全原则；灵活性原则。精益布局的作用:提高流程之间的平衡性；消除搬运；提高场地利用率；或站立行走，提高工作效率，减少职业伤害；降低劳动强度；提升运营质量和效率；适应多品种小批量生产；你可以随着产量的变化增加或减少人员；改善运行环境。

8.均衡生产所谓“均衡生产”，是指在完成计划的前提下，产品或工作项目的实物产出或工作量在同一时间内基本相等或稳步增加。拉动生产，平衡不仅仅是数量，更是品种、工时、设备负荷的总平衡。设备和工装始终处于良好状态，材料和毛坯按时供应，工人的技术水平和良好稳定的出勤率是实现均衡生产的前提和保证。

各个环节都为实现生产的平衡提供了保障，尤其是在压缩在制品工作的情况下，组织生产的平衡更加困难和艰巨。于是全厂四面八方加管理，组织材料(毛坯)、工具、机床备件的及时供应。管理的各个方面都开始投入投入，物流方面努力提供及时优质的服务，建立了准时制的生产体系。为实现均衡生产，公司每月根据销售需求计划编制装车计划，并根据市场需求及时调整，使未售出产品快速停生产，尽快安排市场畅销产品，初步实现各类车混流装配，不断提高均衡生产水平。

9、拉动生产所谓拉动生产就是看板管理，采用“取料制”，即下一道工序根据“市场”需求为生产，本工序在制品短缺量与上一道工序相同，从而形成全流程拉动控制系统，产品不超过生产件。JIT需要建立在拉动生产的基础上，拉式系统操作是精益生产的典型特征。精益所追求的零库存主要是通过拉动式系统的运作模式来实现的。

10.减少设置时间为了最大限度地减少离线等待的浪费，缩短准备时间的过程就是逐步去除和减少所有非增值工作，使之变成非下班时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、减少库存、减少缺陷、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。缩短设置时间是帮助我们实现这一目标的关键技术之一。

11.单元化生产(单件流)单元生产指的是一种精益生产的模式，通过这种模式，公司可以以尽可能低的成本制造出满足客户需求的一系列产品。在单元生产中，设备和车间以特定的顺序排列。通过这种安排，材料和零件可以以最少的处理或延迟完成该过程。单元生产是一种精益生产模式。制造过程中的单元是按照人机工程原理设计的工作环境，方便工人以最小的努力获得完成工序所需的零件、用品或工具，使公司以更小的批量、更连续的工序生产生产质量以上的产品。单元生产的好处是可以最大限度的调动员工的积极性，变被动的管理为主动的管理，让运营持续得到改善创造更高的价值。它是JIT 精益生产的终极目标，通过不断消除浪费、减少库存、减少缺陷、缩短制造周期时间等具体要求来实现。单件流是帮助我们实现这一目标的关键技术之一。

12.全面质量改善(全面质量管理)全面质量管理是指在全面社会的驱动下，企业内所有部门、组织和人员以产品质量为核心，结合专业技术、管理技术和数理统计技术，建立科学、严谨、高效的质量保障体系，控制生产过程中影响质量的因素，以高质量的工作和最经济的方式提供所有满足用户需求的产品。全面质量管理是以质量管理为核心，以全员参与为基础的管理方法，旨在通过让顾客满意，让组织的所有者、员工、供应商、合作伙伴或社会受益，使组织取得长久的成功。

全面质量管理的基本方法可以概括为四句十八字，即一个过程，四个阶段，八步，数理统计法。一个流程，也就是企业管理是一个流程。企业应该在不同的时间完成不同的任务。企业的每一个生产经营活动都有一个产生、形成、实施、验证的过程。四个阶段。美国戴明博士根据管理是一个过程的理论，将其应用于质量管理，总结出“计划-实施-做-检查-治疗-行动”的四阶段循环公式，简称PDCA循环，也称“戴明循环”。

八步。为了解决和改善质量问题，PDCA循环中的四个阶段可以具体分为八个步骤。1)规划阶段:分析现状，找出存在的质量问题；分析质量问题的各种原因或影响因素；找出影响质量的主要因素；根据影响质量的主要因素，提出计划，制定措施。2)执行阶段:实施计划，落实措施。3)检查阶段:检查计划的执行情况。4)治疗阶段:总结经验，巩固成果，规范工作成果；提出未解决的问题，进入下一个循环。

应用PDCA四循环八步解决质量问题时，需要收集整理大量书籍资料，用科学方法进行系统分析。最常用的七种统计方法是排列图、因果图、直方图、层次法、相关图、控制图和统计分析表。该方法以数理统计为基础，不仅科学可靠，而且直观。

13、并行工程在产品设计和开发过程中，概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等。将结合起来，以确保最快的速度和质量按要求完成。所有工作都由相关项目组完成。过程组成员自己安排工作，但可以定期或随时反馈信息，协调解决出现的问题。根据适当的信息系统工具反馈和协调整个项目。运用现代CIM技术，在产品研发过程中，协助并行项目进程。

14.持续改善Kaizen是日语名词，相当于CIP。当我们开始准确地确定价值，识别价值流，让为特定产品创造价值的步骤持续流动，让客户从企业拉动中增值，奇迹就开始出现了。

什么是精益管理的六大要素，通过对丰田精益生产模式的了解可以得出精益管理要素分别是PQCDSM，要寻找出同步实现PQCDSM的管理方法，我们需要向丰田公司学习。丰田公司实现盈利的有效手段是：只要排除浪费，就能驱动PQCDSM的同步实现。而核心就是简单的概念，无限的展开，落实到企业运营的每一个角落，共同价值观的形成，而后得出简单就是美，简单就是力量。那精益管理的六大要素是什么呢？下面来简单的讲解一下。

1、Productive，生产效率，提高生产效率，是每一个企业在生产管理板块所不断追去的目标，通过生产效率提高，在产量管理、成本管理上都可以有一个很好的答卷。

2、Quality，产品质量，随着市场端的需求和要求越来越高，产品质量的稳定是企业生产管理中一个非常重要的环节，甚至可以说质量是企业安身立命的根本所在。

3、Cost，产品成本，进入到成本市场经济的管理，以成本管理作为企业的驱动，越来越合理、可控的生产成本，是生产管理中需要面对的现实，不会像从前的粗放式管理一般。

4、Delivery，交期，这里的交期主要有两个层面的理解，①产品给到客户的交期；②生产过程中各个工艺环节上的交期管理。两者可以说都非常重要。

5、Safaty，安全管理，安全生产是所有生产活动的前提，在所有得企业中，安全管理非常重要得，换句话说具备对一个企业年度运营情况有优良得一票否定。

6、Morale，士气，若是一个企业没有了士气，整一个工作环境沉闷，对团队和企业得文化建设存在非常不利得影响，特别是精益生产得文化建设。