生产过程中如何杜绝不良品的发生（正确处理不良品的思路方法）

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在工厂质量管理的日常工作中，出现质量问题之后的不良品处理是最常见的。但在处理这些不良品时，却常常因为没有按照品质管理要求进行处理，而引出了更多的衍生问题，甚至会给在推进精益生产的过程中造成更严重的损失。

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为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，工厂企业可以建立起不良品的质量管理体制。

如质检部负责不良品分析和确认，监督生产部门之不良品识别，区分的执行。技术部负责协助有关工艺技术方面问题的解决，生产部门的作业员负责自检发现不良品，并认真填写检验日报表。维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维修记录表。

其中，对于不良品处理的作业流程，在作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。

作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。当发现不良时，应及时反馈上级主管。

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除此之外，我们还要抓住三个必须的因素来处理，就从而更好的正确地处理好不良品了。这三个因素就是“必须及时、必须无遗漏、必须有效改善”，如这三个必须做不到，那你的不良品处理就会变得无效甚至造成二次质量事故发生。

首先，“必须及时”这点非常重要，当生产现场发现已判定不良品时，必须第一时间处理。任何不良品的发现，都会有一个前因，就是疑似不良和待判品的出现，通常在这个时候，就已经必须进行隔离的遏制动作，预防流入下道工序，先不去管这个疑似品的判定结果如何，疑似品我们就必须先以不良品状态来隔离。

但实际情况中可能很多的工厂企业都是这样在处理：出现不良，班组长或者质保人员判定确认，快速处理。这样表面上看，没有影响产线流动，处理速度又快，提升了效率。但是，其中隐藏的隐患是惊人的。

无标识，无区域，只有个别操作人员清楚状态，可以肯定不良品混入是早晚会发生的。所以，当出现疑似不良，第一时间隔离和做好状态标识，这是最基本，也是必须要做好的事，否则，造成的损失和后果是严重的。

其次，我们要做到“必须无遗漏”，这里的遗漏，指的是现场不同状态的产品。举个例子，如我们在产线发现供应商有不良品出现，在这个时候，就需要对现场产线、客户仓库、供应商仓库等场地和状态的产品需要隔离确认。因此，必须无遗漏是要求当出现不良时，所有状态的该产品都必须先隔离、判定后处理，任何一个关节的遗漏，都会造成二次不良的混入。

最后，对于“必须有效改善”，说到这个话题，其实，我们可以从供应商应对不良品的处理方式，来看一个供应商管理的状态。例如优秀的供应商就能够做到在退货回去的不良品进行分析，当核对后将不良品分成两种状态：一种是他们造成的，一种是他们判定不是他们引起的，他们造成的，会提交改善报告给我们，不是他们造成的，也会做分析报告并将退回品包装完好后发回。

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对于不良品，我们要去尊重和慎重对待，实际每个不良品都是客户在向你传递重要的信息，你不去看，不去分析，先不谈质量成本是否核算，就连基本的预防都不会有，那这个不良品就会一直困扰着你，它不会降低和减少，只会越来越多，甚至有新的不良在产生。

也许会有人说，分析不良不需要时间啊？不需要成本啊？我们公司小，没有专门人员去处理，花费那个时间我还不如多做些产品。说的部分是对的，的确对不良品处理需要花费时间和人力。

但我们都知道，质量成本分隐性和显性，如果你花费的时间和人力做为核算成本，再去减去你每月的退货不良数量总和，这里的不良数量也可以做量化计算，你会发现，这些付出的人力和时间会远低于你不良品损耗的成本。这里还不去计算客户满意度降低，返工等等的损失。

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以上就是今天和大家分享的内容，大家对开展质量管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？欢迎大家在下方留言，我们一起聊聊。