说明数控车床对刀操作步骤（详解数控车床精准对刀的4大步骤）

对刀，是数控车床加工中最重要的技能之一，对刀的目的就是把你的机床坐标和你零件的坐标一样，这样才能开始加工工件。对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率。那么，数控车床如何精准对刀呢？下面小编告诉大家什么是对刀，以及数控车床对刀的步骤。

一、什么是对刀？

对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。

二、数控车床对刀的步骤

1、回零（返回机床原点）

数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。

2、测量、输入刀具偏移量方式

1）用所选刀具试切工件外圆，X向对刀。手动操作模式下，试切外圆，X方向保持不动，刀具沿Z轴方向退出，用游标卡尺测量切出外圆的直径值α，点击“OFFSETSETING”键进入形状补偿参数设定界面，光标移至刀补X位置，输入Xα，点软键[测量]，数控系统自动计算出当前刀尖在机床坐标系中X方向的坐标，X方向完成对刀。

2）用所选刀具切削端面，Z向对刀。手动操作模式下，刀具切削工件端面至中心。然后Z方向保持不动，刀具沿X方向退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到刀具补偿Z坐标相应的位置，输入Z0，按[测量]软键，对应的刀具偏移量自动输入，对刀完成。此种方法是把加工原点设在工件右端面的圆心上，是一般轴类零件常用的方法。如果是左右对称零件，需把加工原点设在工件的对称中心，则输入Zβ，β为零件轴向长度的一半。

然后根据刀具的几何尺寸和安装位置输入刀尖圆弧半径R和刀位号T的值，例如：一号刀，刀尖圆弧半径R=0.8mm，将光标移至R下方1号刀对应的位置，键入0.8，在T对应位置输入刀位号，按“INPUT”输入，即可用来加工。

3、工件调头后的Z向对刀

工件调头后的加工必须保证零件加工后的总体长度，因此必须进行二次对刀，X向同前面对刀方式相同，Z向对刀步骤如下：

切削工件端面至中心，Z方向保持不动，按X正向按钮，刀具退出。测量工件毛坯Z向总长度记为Z1，工件要求总长度为Z，长度差为∆=Z1-Z，执行程序之前必须先要把O点设置为加工原点（见图1），进入形状补偿参数设定界面，将光标移到Z坐标位置，输入Z∆，（∆即为刀尖当前位置在新建工件坐标中的Z坐标值），按[测量]软键，对应的刀具偏移量自动输入。

4、G92设定工件坐标系

1）用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀具沿Z轴正方向退出，主轴停转。记下此时刀具的在机床坐标系中的绝对坐标值X1，同时测量外圆直径D。

2）切端面到中心，X不动，沿Z向退出，记下此时刀具在机床坐标系中的绝对坐标值Z1；

3）选择起刀点。起刀点的位置应选在工件之外，如果起刀点设在距离右端面中心X向50mm，Z向50mm处，则起刀点在机床坐标系中的的位置X=X1-D 100.0(直径编程)，Z=Z1 50.0；

4）调整刀具到起到点。用G92设定的工件坐标系执行程序前必须将刀具调至起到点位置，方法如下：先在手动状态下移动刀具到接近起刀点位置，再用手轮通过调节倍率达到精确位置；

5）这时程序开头必须是：G92 X100.0 Z50.0

三、对刀时的注意事项

小编根据多年的工作经验，总结出了 一套对刀时的注意事项，总结如下：

（1）开/关机床时一定要按照操作顺序操作，否则数控系统会受到大电流的冲击。

（2）在回参考点操作和手动操作时，要注意进给倍率开关的位置，要调整适当，初操作时，速度要慢些，以免发生意外。

（3）回参考点操作时，手要放在“急停”按钮上，眼睛盯住刀具的位置，做好应急准备。

（4）手轮的使用一般在小距离范围内使用，当移动距离很大时，应该尽量使用手动方式，从而延长手轮的寿命。

（5）关机床之前要检查滑鞍不要在两个坐标轴的极限位置，以免影响设置参考点元件的使用寿命。

（6）换刀操作之前一定要检查刀具的位置是否安全，以免发生碰撞事故。

（7）毛坯第一次对刀时，要切削端面和圆柱面，后面再对刀时，只要使刀尖接触到工件的端面和圆柱面即可，一般不需要再切削。

（8）对刀时，要注意刀具号与设置的参数号一一对应。

以上就是零件邦关于数控机床如何精准对刀的介绍，大家在工作中要灵活运用所学的方法，这样才能保证加工质量同时节省时间。