施工组织总设计方案5000字（工程工地施工组织设计方案书大全）

不爱就无伤 2022-12-17 04:24:28

降水方案选择

采用井点降水法，降水井（Φ800的钢筋笼降水井）深度视承台深度来定。降水井初定在地下二层的每个核心筒大承台周边设置6个，在地下一层的每个核心筒大承台周边设置4个，共计50个。根据现场具体情况，若地下水非常丰富可继续增设。

4、排水方案选择

采用集水井、明沟排水，并利用地下室底板后浇带作排水沟，联成排水网络共同排水。集水井根据地质实际情况可采用1.5m×1.5m×1.5m的集水坑形式。集水井、排水沟采用实心粘土砖砌筑，并内面抹灰,井底、坑底采用C10细石混凝土，厚度100mm。利用现场排水沟按照1%坡度坡向集水井。

7.2.3 施工前部署

1) 测量：

根据甲方独立坐标系，黄海高程系，按建筑物总平面要求，引测到现场。并在工程施工区域设置好12m×12m测量控制网，在各方格点上做控制桩，测出现场地形、标高，作为计算挖土方量和施工控制的依据。进行土方工程的测量定位放线，采取设置龙门板桩，放出基础承台挖土灰线、上部边线、底部边线和水准标志。龙门板桩离开坑缘1.5m，以利保存，灰线核实无误后进行基坑开挖。

2)机械：

由现场情况采用3台反铲挖土机进行土方开挖， 50辆斗车基坑内水平转土，10台自卸运土车将出土运出场外。另配40台潜水泵供地下室排水用。

3）安设施工用电、排水设备。

4) 道路：

本工程土方开挖量大，现有土层承载能力较差，且各个开挖点较为分散，为满足现场的挖运土方需要，须在利用打桩机运行的施工道路及现场硬地化后的道路的基础上，在原有土层上用碎砖石重新铺设临时运土道路，道路宽度6000mm，厚度400，长度约300m。

5) 洗车台设置

为保护市区的卫生环境，基坑挖土前必须先修好洗车场地，根据现场的实际情况土方从1#大门运出场外，故洗车池位置可利用原有设在1#大门和2#大门出口处的洗车场地。原有洗车台大小为4m×6m，周边排水沟场地进行硬化，硬化时整个场地修成1％坡度，排水方向向现场内排水沟。故只需在此基础上对场地进行局部整修和清理便可满足使用要求。

7.2.4 土方开挖

1) 降水

降水井采用潜水泵抽水，外罩加滤网的钢筋笼，待降水井开始工作两个工作日后方可进行土方开挖施工，即保证地下水位位于开挖面下500mm。

2) 排水

土方开挖时，考虑地下水丰富等原因，在基坑顶设置挡水坎，阻止坑外的雨水等流入基坑内。同时充分利用后浇带排水沟与基坑底周边的排水沟形成的排水网络将地下水排入定点的集水井，再将集水井中的水利用离心泵抽入基坑顶边坡附近的排水沟，最终流进过滤池排进市政管道。集水井和排水沟采用实心水泥渣砖砌筑，并内面抹灰，井底、坑底采用C10细石混凝土，厚度100mm。对于核心筒等承台较深的部位（核心筒承台深4900㎜），在降水井内放潜水泵，外罩加滤网的钢筋笼，及时将水抽到后浇带排水沟中，并排出场外；同时在深基坑底增设一个1m×1m×1m小型集水井，满足雨水以及基坑渗水的需要，可利用潜水泵将水抽入周边排水沟。降水井设置位置及尺寸大小根据施工时基坑的具体情况和四周排水情况确定。后浇带中的排水沟在后浇带浇注混凝土前用1～3cm砾石进行回填。

在施工较深承台砖胎膜时可能会出现涌水、涌砂现象，在承台外围涌砂部位打入钢管桩进行锚固，并用层板和砂袋分层止住涌砂，再用PVC管包上密网将水引至承台内的集水坑，然后施工承台砖胎模，承台砖胎模必须保证砂浆饱满，砌筑厚度满足土的侧压力，为防止泥砂随地下水

从砖胎膜侧壁进入基坑，在砖胎模的外壁上可局部3）根据底板后浇带设置情况我司将现场分为1～2，3～4，5～6区、7～8区9～10区﹑1→2区、4区→3区南门1#出土5区→6、7～8区、9～10区从南大门2#运出场外；地下一层部分土方开挖从为1区→2区→3区4区→5区→6区、10区→9区8区7区从南大门2#中门运出场外。

4) 施工要求

（1）.土方开挖时先采用机械挖土将基坑开挖至承台底标高以上300mm处，再采用人工挖土、斗车基坑内水平运至下一施工区堆积后采用反铲机及自卸车从1#大门挖运出现场。同时应该注意其承台标高变化，严禁超挖。挖土机在挖至接近桩身时，工地测量人员及清土人员更应严格监督，决不允许挖土机挖到桩身以及对其侧向碰撞，这一责任应落实到每一位参加挖土的施工人员。

（2）.挖土期间必须随时测量标高，控制开挖深度，以防超挖欠挖。同时必须保证承台位置准确，土方应做到随挖随清，然后分块浇筑垫层，接着截锯、破桩头。

（3）.土方开挖完后，可根据图纸直接浇筑砼垫层。多桩承台、电梯井等大承台土方分次、分层开挖，土方开挖坡度适当放陡，采用砂袋护坡加钢管桩锚固，砖胎模后空隙用砂填实。承台砖胎模及时砌筑，深度h≤500mm的承台砖胎模采用120墙砌筑、深度500mm＜h≤1000mm的承台砖胎模采用180墙砌筑、深度1000mm＜h＜1500mm的承台砖胎模采用240墙砌筑、深度1500mm≤h＜2000mm的承台砖胎模采用370墙砌筑，深度h≥2000mm的承台砖胎模考虑到土的侧压力较大，砖胎模采用370的砖墙形式，同时为避免所有承台砖胎模抵抗回填土侧压力而不致变形、塌垮的情况，必须每隔2m设置490×490的附壁砖柱。其余砖胎膜当墙长

（4）考虑到地下一层外墙施工在场地条件允许且施工各单位施工先后顺序合理的情况下，可采用支撑模板浇注外墙的方法；否则，采用砌砖胎膜的方式，将多出墙外部分的承台连同外墙一起砌筑至顶，并浇注素混凝。且此部分外墙采用石粉回填并加8%水泥。

（5）.基坑开挖过程中应密切注意周围边坡、道路变形，对基坑边坡和相邻建筑物进行位移和沉降监测，发现问题应及时停止挖土作业并研究解决方案，采取有效的处理措施，以保证工程的顺利进行和施工安全。

7.2.5 土方回填

1) 地下室

对承台、地梁、沟槽进行回填。我司选好土（优质粘土）进行回填。回填时分层夯实。并防止挤跨砖胎膜。

2) 地下室一层

开挖土质较好，则可以利用。

3) 地下室接处

为保证地下室交界处土方回填质量，我司采用石粉并掺加8%水泥进行回填。

4) 接桩部位挖土回填

考虑到接桩部位挖土后将对桩基周边持力土层有扰动，故我司选用粘土回填，并减少一次回填厚度，加强夯实。

5) 雨季施工

在雨季施工的时候，考虑到淤泥在雨水中浸泡后会发生流体化，为避免影响混凝土浇注的质量，可在混凝土浇注前进行换土，粘土进行回填。

7.2.6 土方挖运质量保证和职业健康、安全防护及文明施工措施

1) 质量保证措施

（1）.施工员应向班组作好技术交底工作，严格遵照设计图纸、施工操作规程的各项要求施工。

（2）严格执行质量控制和保障制度，以责任制的方式落实到有关人员。施工过程中执行全面质量管理，认真搞好技术复核、隐蔽工程验收、施工记录等工作。

（3）.施工前作好轴线和标高控制，严禁超深挖土，若造成则应用粘土夯填密实。

（4）如挖土过程中出现坑底涌水，应立即停止挖土，及时与工程负责人联系。

2) 职业健康、安全防护及文明施工措施

（1）.施工人员必须严格遵守施工现场安全管理各项规章和制度，制定防坠落、塌落措施。

（2）.土方开挖时，坑边2m以内不准堆重物或行驶重车；施工现场的用电线路、用电设施的安装使用必须符合临时用电管理标准，夜间应保证场地照明，坑边设置警示红灯。

（3）.机电设备必须由持证上岗者专人操作，并按规定作好维修保养。土方开挖时，应观察周围建筑物及道路有否变形、开裂等现象发生。如发现可疑问题，应及时向项目部报告处理。

（4）.车辆离开施工现场，必须做好清洁工作。所有汽车都必须在大门口设置的洗车槽处冲洗干净后方可驶入市区道路，以防将泥土带到城市马路上。同时保证施工现场运土车道畅通，现场无积水。

（5）.现场配备必要的防火器材，并保持其完好。

（6）.现场材料必须堆放整齐。

（7）.作好经常性安全教育工作，现场入口处设置安全施工标语。

（8）人工配合机械挖土操作时，人员不得进入挖土机作业半径内，必须进入时，须待挖土机作业停止后，人员方可进行基底清理、边坡找平等作业。

7.3结构工程

7.3.1钢筋工程

钢筋工程作为保证结构抗震和结构安全的关键分项工程，同时又为一项细致而又繁杂的分项工程。本工程所涉及到的钢种主要有Ⅰ、Ⅱ、III级钢筋，多规格直径，加工工艺涉及调直、切断、弯曲、焊接、绑扎等加工拼装组合工序，且工程量大，工期要求紧，施工任务重，为保证在有效时间内完成施工任务，保证施工质量，就必须科学、合理地组织施工，层层严加管理，每道工序严加过程控制，以保证施工质量。本方案包括钢筋原材的进场和加工、现场钢筋工程的施工和管理、对钢筋工程施工过程的监督以及对钢筋工程的检查、验收都进行了详细的设计和叙述。所有施工人员必须按照本施工方案进行施工，不得擅自或随意违背、修改本方案的设计内容和规定。

7.3.1.1. 施工准备

1) 加工场地准备

钢筋加工场地硬地化（根据文明施工方案），并用12#工字钢做为钢筋垫枕用，工字钢间距为1.5米，原材场地并排6条，防止钢筋受到地面油污、泥污等污染。每种规格钢筋必须做好标识牌，上面有钢筋直径、级别、产地、检验单标号以及合格和不合格标注栏，以便钢筋进场后有明确的标识。

2) 施工机具准备

在土方机械进场的同时，钢筋加工机械进场。鉴于二期工程平面布置特点，在施工现场东、南两面布置两个钢筋加工场地，具体位置详见二期施工平面布置图。因钢筋加工量大，种类多，本工程施工设六台钢筋切断机、十二台钢筋弯曲机、四台对焊机,并合理地布置机具位置，以方便操作，提高功效。

3) 钢筋保护层垫块制作

底板、承台钢筋保护层厚度：

部

位

底板下

表面

底板上

表面

承台下

表面

承台上

表面

承台

侧面

地下室外侧墙外表面

地下室侧墙内表面

厚度

（mm）

100

其它砼构件钢筋保护层厚度

受力钢筋的混凝土保护层最小厚度（㎜）
环境类别		墙、板			梁			柱
环境类别		≤C20	C25~C45	≥C50	≤C20	C25~C45	≥C50	≤C20	C25~C45	≥C50
一		20	15	15	30	25	25	30	30	30
二	a	-	20	20	-	30	30	-	30	30
二	b	-	25	20	-	35	30	-	35	30
三		-	30	25	-	40	35	-	45	30

注：1、受力钢筋的混凝土保护层厚度还不应小于受力钢筋的直径；机械连接件的混凝土保护层厚度应满足受力钢筋保护层最小厚度的要求，连接件的横向净距不宜小于25 mm；

2、环境类别及其余环境类别的保护层厚度详见03G101-1。

前期底板施工用砼垫块制做厚度分别有40mm、100mm两种。为确保垫在钢筋下的垫块不位移、滑脱，使钢筋保护层达到有效厚度，因此制作垫块时，在垫块表面预留凹槽，以固定钢筋，确保钢筋保护层厚度。

钢筋保护层垫块用与各结构部位相同砼标号的水泥砂浆制作（地下室底板和转换层垫块用砼制作），其制作厚度严格按设计保护层厚度（如无要求的部位按规范执行）。垫块因承受来自钢筋自重、施工荷载，垫块必须具备一定强度后才能用于现场施工，所以保护层垫块必须提前至少半个月制做，并得到有效保护，以保证使用时垫块砼强度。制作的垫块还必须明确标识其同强度的砼标号、厚度，以便使用者确定其使用部位。

3、扎丝

一般采用直径为20号铁丝，并根据所绑扎钢筋的大小确定适当的长度。

4、梁垫铁：梁二、三、四排筋垫铁采用Φ25钢筋，长度为梁宽减30mm。

4) 钢筋的提料

提料技术员根据施工图中钢筋尺寸并结合砼保护层、钢筋弯曲、搭接、锚固等设计和规范要求对钢筋进行配料，填写加工料表，加工料表应按工程部位层层编制，钢筋级别、直径、下料长度、弯曲成型尺寸、接头位置、形状简图和根数分别列项，每种钢筋要编号，钢筋编号要与施工图纸相对应。配料单根据结构部位编制完后，提出加工申请，技术负责人审批后方可加工。

7.3.1.2. 钢筋进场

1) 钢筋进场检验

进场钢筋原材必须具备出厂检验证明、质量证明书及深圳市发布的准用证。并于进场前填写《建筑材料报审表》报送监理审检同意后方可组织进场。

钢筋进场时，质检部和材料部要进行外观检查：表面不得有裂纹、结疤和折叠，钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度，不符合规范的不得进场。

钢筋进场后，钢筋取样不大于60T为一批，从每批中随机抽取两根钢筋，每根离端部500mm各取试样3根。取样应及时，要做到钢筋原材随到随取。取样送检时必须有监理见证，合格后方可使用。进口钢材还必须做化学分析试验。

2) 钢筋的领料制度

在领料的过程中质检员必须严格检查钢筋原材、钢筋加工的质量，不合格的钢筋原材和加工成品都必须弃用。

一次领料：钢筋原材在进场后，经过质检员、材料员、加工房和工长检查质量、数量后签字，并经送检合格后，再发放到加工房。

二次领料：钢筋原材被加工成半成品后，经过质检、总包工长、加工房和施工分包队检查质量、数量后签字，再发放到分包队中。

补料制度：在加工房不得私自加工材料。现场需要补料时，要有工长的签字，再由提料人员签字确认补料，再进行加工。

3) 钢筋堆放

进场的钢筋必须分批、分级别、分规格堆放在工字钢上，且标志明确，标明钢筋级别、直径、产地、检验单标号、合格或不合格等。半成品钢筋同原材堆区分开，且标识明确，以免钢筋混用。钢筋的发放严格执行二次领料制度，以加强钢筋原材、半成品管理。

7.3.1.3. 钢筋加工

钢筋加工是根据施工料表对钢筋进行半成品制作，包括钢筋调直、钢筋切断下料、钢筋弯曲成型、钢筋的连接预制等内容。钢筋加工必须严格执行自检、交接检、专业检查制度。

本工程钢筋规格多，Ⅰ级钢筋为盘圆钢筋，主要有φ6～φ10规格；Ⅱ级钢筋为定尺直钢筋，有Ф10～Ф32；III级钢筋也为定尺直钢筋，有

～

多种规格。加工的方法主要有Ⅰ级钢筋的冷拉、除锈、冷弯、剪切，Ⅱ级钢筋的除锈、剪切、冷弯、电弧焊、电渣压力焊、闪光对焊、机械连接及III级钢筋的除锈、剪切、冷弯、连接等。钢筋加工顺序必须按照钢筋绑扎的进度来加工，地下室钢筋加工顺序为承台钢筋→底板钢筋→墙柱插筋；上部结构一般加工顺序为柱钢筋→墙钢筋→梁钢筋→板钢筋。

钢筋除锈：钢筋表面要求洁净，油渍、漆污和铁锈在使用前应清洗干净，除锈方法可采用机械除锈、与人工除锈相结合。在除锈过程中发现钢筋表面氧化皮鳞落现象严重并已损蚀钢筋截面，或除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点伤蚀截面时将其剔除不用或降级使用。

钢筋切断：将同规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料，先长后短，减少短头，减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳，并在工作台上标出尺寸刻度和设控制断料尺寸用的挡板，切断过程中如发现有断口、劈裂、缩头、翘曲、严重弯头或断裂成马蹄形时必须切除。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与正常情况有较大出入时，要及时反映，查明情况。

钢筋冷拉：对盘圆钢筋采用冷拉方法调直。Ⅰ级钢筋冷拉率不大于4%，冷拉盘条时，应在冷拉机卡具端至地锚卡具之间划定长度，作为冷拉钢筋切断长度，再按此长度根据冷拉率算出拉伸总长度，切断长度和拉伸总长度均划出标记，操作员以此控制冷拉率。

钢筋半成品加工：

1、划线

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用粉笔将各弯曲点位置划出。划线时注意：

(a)、根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值（如下表），其扣法是从相邻两段长度中各扣弯曲调整值一半；

钢筋弯曲角度	450	600	900	1350
钢筋弯曲调整值	0.5d	0.85d	2d	2.5d

(b)、钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d;

(c)、划线工作从钢筋中线开始向两边进行;两边不对称的钢筋,也可从钢筋一端开始划线；

(d)、第一根钢筋成型后应与设计尺寸校对一遍，完全符合后再成批生产。

2、钢筋弯曲成形：

钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。

弯钩弯折的有关规定：

（1）、Ⅰ级钢筋末端需作180度弯钩，其圆弧弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径（d）的3倍（见图a）；对于轻骨料砼结构，其弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）的3.5倍。

（2）、Ⅱ级钢筋末端需作90或135度弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径（D）不宜小于钢筋直径（d）的4倍，Ⅲ级钢筋的弯曲直径（D）不宜小于钢筋直径（d）的5倍（见图b、c），平直部分长度应按设计要求确定。

（3）、弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径（D）不应小于钢筋直径

地下室外墙及筒体剪力墙有直型、异型。地下室外墙砼的自防水要求高，模板面积大，且浇注砼的自由高度较大。为保证地下室外墙砼自身防水效果及增加模板施工工作效率，采用散拼模板，模板加固采用木枋、型钢及φ12高强防水型穿墙螺杆。无防水要求的人防墙及筒体剪力墙墙体使用小定型模板与散拼模板结合及φ12高强穿墙螺杆、硬质塑料套管、锥型胶杯、蝶型螺帽构成的模板系统。模板背枋和围檩间距拟设计如下：背楞竖向用50×90木枋，间距≤250,背楞横向采用8＃槽钢，间距≤600,螺杆的横向、墙模板背楞竖向采竖向间距≤600，第一道从地面200起。

(3)框架柱模板

框架柱断面形式有直型、Z型、T型及L型等，柱从地下室底板至结构顶层，柱断面尺寸较小且变化不大，但模板施工面积大，工作面多，柱模周转快，所以采用定型模板及φ12高强穿墙螺杆、硬质塑料套管、蝶型螺帽构成柱支模系统。制作时根据柱边长尺寸，高度根据层高3000、3150、3300、3600、4200、4600等配置好模板。模板背枋和围檩间距拟设计如下：

模板背竖楞为50×90木枋，间距≤250，柱箍采用10#槽钢及φ16的高强螺杆连接，柱箍间距≤500，柱箍第一道从楼面200起。

(4)转换层墙模板

转换层由于结构的重要性，加上本工程中转换层层高为5950、7850、7950和8750，因此在施工转换层结构时，应特别注意模板的整体稳定性，因此在施工时，模板支撑架架管间距应适当加密，架管底部200左右设置第一道扫地杆，每间隔1600设置一道水平杆连接支撑架立杆，并沿架体全高设置剪刀撑，保证满棠架整体的刚度。内外墙模板采用散拼模板，模板背竖楞为50×90木枋，间距拟≤250，背横楞采用8#槽钢及φ12的高强螺杆连接成，间距≤500，拉杆横向、竖向间距≤500，第一道从楼面200起。梁板与墙柱分开浇筑混凝土。转换层的施工方案见以后的专项施工方案，以上布置如与转换层专项方案不一致，以专项方案为准。

(5)塔楼外墙模板

本工程外墙基本无凸窗结构，外墙采用定型大模板,窗框内支撑牢固保证框不变形，采用一道竖撑三道横撑。

外墙大模板背竖楞为50×90木枋，间距≤250，背横楞采用8#槽钢及φ12的高强螺杆连接成，间距≤600，拉杆横向、竖向间距≤600，第一道从楼面200起。

(6)塔楼内墙模板：

内墙采用小定型模板。墙模背竖枋用50×90木枋，背8#槽钢横楞间距≤600mm，竖背楞间距≤250。墙模拉结采用12高强螺杆及塑料套管、胶杯、蝶形扣件等配套设备，横向间距≤600mm，纵向间距≤600mm，拉杆离模板周边间距200mm，从周边向中间布置拉杆，布置拉杆孔位时要求拉线，保证整齐。

(7)电梯井筒内模板：

电梯井和管道井的模板体系采用钢模板、50×90的木枋及8#槽钢拼装成的组合铰链筒模，中间采用钢管对撑。

(8) 楼板模板：

楼板的模板木枋50×90，间距300布置，模板应垂直于木枋方向铺钉。楼板模板应制成定型模板。

(9) 楼梯模板：

楼梯模板采用全封闭模板。

7.3.2.4材料要求

(1)模板支撑所使用的钢管、碗扣脚手架，严禁使用弯曲、锈蚀、端口不平的钢管，对有裂缝的扣件及松口的螺丝帽必须更换。

(2)模板板材采用18厚聚酯木模，木模使用之前必须刷脱模剂。当模板出现破损及时修补、截边。不能修补的要更新模板。模板加工不能在现场加工，必须在木工加工车间，弹线切割，在同一部位、同一尺寸的情况下做好标示编号。

(3)模板连接件为12mm的高强螺杆，加塑料套管、胶杯、蝶形螺帽，要经常检查是否松动、破损并及时更换。

(4)梁板使用90×90木枋、墙柱使用的50×90木枋背楞，在使用前必须刨成同一规格，弯曲、腐朽木枋不得使用。

(5)模板钻孔必须在加工房统一设置，现场不准钻孔。

7.3.2.5 模板的设计

(1)实际施工时，根据施工组织设计所确定的模板方案，还需深入编写模板的设计、制作和施工专项方案，并报公司总工及甲方、监理批准。

(2)模板的设计根据建筑物的结构形式合理配置，由于本工程中各栋高层塔楼的建筑结构类型和户型布置各异，因此对于模板的配制如下：外墙定型大模板按照各栋塔楼配制一套模板，另外多预备一套单栋塔楼外墙大模板以更新残旧模板；内墙小定型模板按照各栋塔楼平面布置配制两套模板；梁板定型模板按照各栋塔楼平面布置配制三套模板。

（3）根据模板方案和模板形式，绘制结构模板平面布置图和节点细部详图，在总图中标志出各种构件中的型号位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同构件中的替代关系编号，以减少配板的种类、数量和明确模板的替代流向与位置。做到选型和结构合理，通用性强，结构简单，便于加工制作，易于装拆，以提高工作效率，同时模板的组合，便于划分施工流水段，做到纵横墙同时浇筑混凝土，以利于加强结构的整体性。

7.3.2.6模板的安装

(1)柱模的安装

a柱模的安装工艺流程：

抹找平层做定位墩→弹柱位置线→安装柱模板→安装柱箍→安拉杆或斜撑→自检

b浇完砼楼板后在柱筋外四周用1：3水泥砂浆做找平层，找平层厚度由板面标高和墙模高度确定。一般考虑20mm。

c沿柱模外四边，在砼楼面插φ18以上的短钢筋，用于固定柱模板下口，以防止位移。

d弹柱位置线时每边两端要外延50mm，另在柱位置线外300mm处，再弹一道检查线。

e安装柱模板：安装前先在模板下口钉海棉条，再组装模板，校正后再安装柱箍，柱箍安装应水平。

f为了防止模板移位、扭转和弯曲，在柱模板上、中、下各设一道钢管箍与模板架连成整体。同时，柱箍螺栓不要一次拧紧，待对模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、轴向等全面校正后再紧固。

g当梁边到柱边距大于250mm时，要加对穿螺杆，小于250mm时用木枋对撑。

h砼浇筑前，浇筑前将柱模内清理干净，封闭清理口，柱模板底角用干硬性砂浆补缝。

(2)外墙模的安装及拆除：

a外墙模安装工艺流程：

抄平放线-→内外墙绑扎钢筋-→安装内墙门洞模板安装水电预埋件-→隐蔽工程验收-→安装内墙模板-→ 安装外墙门洞模板-→安装外墙模板并拉结固定-→自检-→浇注砼

b 拆除工艺流程

浇注混凝土-→拆除内侧外墙模板连接固定装置-→拆除穿墙螺栓-→拆除相邻模板之间的连接件-→拆除门窗洞口模板与大模板的连接件-→松开外侧大模板的紧固件→用撬棍拨动外侧大模板使其脱离墙面-→拆除内侧模板-→拆除门窗洞口模板-→清理模板。

c浇完砼楼板后在墙筋处用1：3水泥砂浆做找平层，找平层厚度由板面标高和墙模高度确定。

d外墙模板在上、中、下设三道支撑和拉结点，横向间距2000，使外墙模板与模板架连成整体。另外，在离墙1500处预埋钢筋拉环。

e先拉墙模板上口控制线，在墙下口钉海绵条，然后安塑料套管和穿墙螺栓（穿墙螺栓规格和间距在模板设计时明确）。

f按位置线安装门洞模板，门窗、洞口水平支撑间距同模板横枋，竖向支撑间距500mm。

g模板安装时，螺栓紧固分两次拧紧，第一次粗调至墙边线，第二次挂垂线调整墙模垂直度，再紧固螺栓。

(3) 内墙模板的安装及拆除参见外墙。

同时，为防止内墙模板发生位移、倾斜，可沿墙四周在砼楼面插φ18以上的短钢筋，从四面顶住模板，并用斜支撑顶紧。

(4) 梁模板的安装：

梁模板的安装工艺流程：

弹线-→支立柱-→调整标高-→安装梁底模-→绑梁钢筋（对于梁高大于700的梁）-→安装侧模-→自检

a安装梁板支撑，支撑间距施工时必须经计算确定，编专项模板支撑方法，经审核后实施。

b按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，当梁跨度≥4m，梁底板起拱，设计无要求，起拱高度为全跨度的2.5‰ 。

c安装后校正梁中线、标高、断面尺寸，将梁模板内杂物清理干净。

d当梁高大于700mm时，要保证在楼面以下350mm处梁上加一道对拉螺栓。

f水电的预埋管，要加穿泡沫板固定在梁板底，不要打孔穿管。

(5) 楼板模板的安装：

楼板模板的安装工艺流程：

支立柱-→上立柱横向拉杆-→校正标高、铺设木枋-→铺模板-→模板拼缝处理-→自检

a支柱间距经计算确定。支撑纵方向顺直，间距要准确。

b楼板支柱顶部标高要拉水平标高线控制，用48钢管做支撑时，钢管高度不得超过楼板模板。

c标高经校正后，支柱间加水平拉杆，一般离地200—300mm设一道，往上纵横方向每隔1.8米左右设一道。

d斜杆或剪刀撑可根据工程情况普遍设置或局部设置。采用局部设置时，一般设置在跨中部位。

(6) 电梯井筒剪力墙内模

a周转工艺流程

收缩筒模-→起吊将筒模吊出-→刷脱模剂-→就位调整-→将筒模结构固定卡牢-→重复

b模板的组装方法：

组装时必须在平整、坚实的场地进行。

安装四周大模板。应对称依次安放好，连接件要拧好。

安装角模注意使角模与大模板的缝隙调至最紧程度。

进行各侧大模板的支撑及收缩实验。要求大模板收缩与墙面上端距离10cm、下端4cm，以保证筒形大模板能顺利的安装就位和吊出。如支撑及收缩不灵便时，应调整连接件，直到收缩运转自如为止。

组装完毕后，清理板面浮锈，注明型号，以便吊装使用。

检查各种零配件，如穿墙螺栓、套管、门窗洞口模板等是否齐全配套。

(7) 楼梯模板安装

楼梯模板的安装工艺流程：

支立柱-→校正标高、铺设木枋-→铺底模板-→绑扎钢筋-→固定预制楼梯定型钢模板-→安装梯段侧板-→自检

a在梯段侧板内侧划出踏步形状与尺寸。

b楼梯侧板后背枋。

c楼梯的支撑要选用可调节底座，支撑间留置人行通道。

d每层楼梯模板一次应安装至上层的第一跑段，砼的施工缝要留在上层第一跑段的1/3处。

(8) 定型中小型门窗洞口的支护

a在安装好的一侧模板上放出门窗的定位控制线，并沿控制线固定两条木枋。

b根据图纸上的门窗洞口的几何尺寸制作门窗框，并将门窗框安装在木枋上。

c安装门窗框。

d再固定另外两条木枋固定门窗框。

e安装墙另一侧模板。

（9）转换层模板及支撑系统须编制专门施工方案报批。

7.3.2.7清水模板的质量控制

（1）必须严格按照模板安装表面平整度、垂直度的规范要求检查安装质量。

（2）模板的拼缝严密，为了使砼浇注过程中不产生漏浆，对于拼缝大于1 mm的模板之间，采用中间夹海绵条堵缝。

（3）对于旧的模板，在安装之前必须将表面清理干净，并满刷脱模剂。有破损表面及烂角的位置必须锯掉，不能用于施工中。

（4）模板方案中必须经过仔细计算，考虑好模板的抗弯强度，在最不利条件荷载情况下，设计模板后面背枋的间距，确保砼浇注中模板面在背枋之间不会产生凸起现象。

（5）模板安装前，方案中模板下支撑的强度设计必须有足够的保证系数，避免因施工荷载增加造成模板架整体下沉。

（6）模板架的基础必须坚实，要求同外架对基础的要求，对于软基础的地方，处理方法同外架。

7.3.2.8 模板安装的质量要求：

现浇结构模板安装的允许偏差

项目		允许偏差（mm）
轴线位置		5
底模上表面标高		5
截面内部尺寸	基础	0，-10
	柱、墙、梁	4，-5
层高垂直	全高≤5m	6
	全高>5m	8
相邻两板表面高低差		2
表面平整（2m长度以上）		5

预埋件和预留空洞的允许偏差

项目		允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置		3
预埋管、预留孔中心线位置		3
预埋螺栓	中心线位置	2
	外露长度	10，0
预留洞	中心线位置	10
	截面内部尺寸	10，0

7.3.2.9模板的拆除：

现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，当设计无要求时，应符合下列规定：

（1）侧模在混凝土强度能够保证其表面及棱角不因拆除模板而受损害后，方可拆除。

（2）底模在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。

现浇结构拆模时所需混凝土强度

结构类型	结构跨度（m）	按设计混凝土强度标准值的百分率计
板、梁	≤2	75(板>50)
	>2，≤8	75
	>8	100
后浇带		100
后浇带		100
悬臂构件	≤2	75
悬臂构件	>2	100

注：表中“设计的混凝土强度标准值”，系指与设计混凝土等级相应的混凝土立方体抗压强度标准值。

（3）底模及支撑拆除前应做砼抗压强度试验，报监理批准后，方能拆除。

7.3.2.10质量检验要求：

(1)保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确。

(2)具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。

(3)构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。

(4)模板接缝应严密，不得漏浆。

7.3.3混凝土工程

本工程全部采用商品砼, 商品砼供货厂家, 必须经业主和监理考察认可, 方能定货。每次施工前, 厂家必须做试配, 施工时必须按配合比配制砼, 经常检查坍落度, 严格控制搅拌时间和路途运输时间以保证砼工程施工质量。

7.3.3.1本工程混凝土强度等级：

栋号	部位及层数		强度等级	备注
地下室	基础垫层		C10
	桩基承台		C30
	地下室底板、外墙		C30	抗渗等级为S8
	地下室顶板、梁、车道		C30	抗渗等级为S6
	人防墙、人防楼梯		C30
	地下一层～设备层梁板		C30
R5座	框支柱、落地剪力墙（地下一层~一层）		C60
	其余剪力墙	二层~十层	C40
		十一层~二十层	C35
		二十一层~二十七层	C30
		二十八层以上	C25
	转换层梁、板		C50
	其余层梁、板		C25
R6座	框支柱、落地剪力墙（地下一层~三层）		C60
	其余剪力墙	四层~十层	C40
		十一层~二十层	C35
		二十一层以上	C30
	转换层梁、板		C50
	其余层梁、板		C25
T3、T4座	框架柱		C30
	梁、板		C25
R7座	框支柱、落地剪力墙（地下一层~二层）		C60
	其余剪力墙	三层~十层	C40
		十一层~二十层	C35
		二十一层~二十六层	C30
		二十七层以上	C25
	转换层梁、板		C55
	其余层梁、板		C40
R8、R9座	框支柱、落地剪力墙（地下一层~二层）		C60
		三层~十层	C40
		十一层~二十层	C35
		二十一层~二十六层	C30
		二十七层以上	C25
	转换层梁、板		C50
	其余层梁、板		C40

本工程整个地下室底板由后浇带划分成15个浇注区。底板厚500mm，核心筒部位承台深度为4900㎜，部分承台深度达2200、2500，砼成型大，对于砼的水化热散开不利，容易产生砼内部裂缝，对砼的抗渗及强度都有影响，因此承台砼可按大体积砼施工制定施工方案，要采用特殊办法处理。

7.3.3.2 施工准备

采用预拌商品砼,对其质量将在预拌现场进行监督控制,每次浇筑砼之前,提前通知预拌现场,备好足够的原料,对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。

7.3.3.3混凝土的场外运输和场内输送

混凝土的运输质量，直接关系到混凝土的质量和浇筑质量，混凝土浇筑前工地按连续浇筑单位时间需用量，结合交通路线和运距，确定罐车的配备数量，以保证进入现场的混凝土不离析、不分层。满足塌落度要求并控制在初凝时间内，混凝土运输时间应尽量短。混凝土的垂直运输主要采用输送泵，塔吊配合。

混凝土搅拌运输车运输期间,装料前应把筒内积水排清,运输途中,拌筒以1~3r/min速度进行搅拌,防止离析,搅拌车到达施工现场卸料前,应使拌筒以8~12r/min转1~2min,然后再进行反转卸料。

现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便砼能满足连续浇筑施工的需要。

7.3.3.4混凝土质量检验与控制

1)混凝土拌合物

(1)在商品砼搅拌站,混凝土搅拌完毕抽检其坍落度,每工作班随机取样不得少于两次(每班第一盘除外),其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据。

(2）商品混凝土运送到施工现场后，由专人负责对商品砼检查、验收和按发货小票栏目签认后再抽检砼塌落度，按每100立方米砼随机取样不得少于一组，施工现场的检验结果作为砼拌和物质量评定依据，特别注意抗渗等级与所浇捣部位的核实。同时还要采用目测检查砼是否离析。

不合格的砼严禁使用,以保证砼质量。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土的进场必须先经过现场试验工对进场混凝土所做的塌落度抽检试验，并检查砼是否已离析或初凝，否则将该罐混凝土退回搅拌站。

现场取样时,应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的砼为代表,取样、试件制作、养护均应由供需双方共同签证认可。砼取样要有监理工程师见证。

2)混凝土强度的检验与评定

根据本工程的具体条件,砼采用普通评定方法。其每批参与评定的试件组数应不少于10组,具体验收批的划分、取样方法及取样频率根据混凝土用量大小专门确定,抗压试块每100m3同级别砼试件不少于一组（9块），抗渗试块连续浇注砼500m3以下时，应留两组，每增加250——500 m3，应增留两组（每组6块），且每一工作台班不小于一组。

(1）搅拌站按规定抽取的混凝土试件制作试件后,应在标准条件下养护至28天,其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据。

(2）施工现场取样的混凝土,制作试件后在现场养护室标准养护至28天,其强度用为合格评定的依据;另外,尚应根据不同构件制作同条件养护的试件,其强度作为决定拆模的龄期及检验现场养护条件下强度增长规律的依据。

3)混凝土强度的质量管理

为控制混凝土质量,及时发现施工过程中混凝土质量出现的异常情况,要求商品砼厂家采用单值管理图(即强度管理图、移动极差管理图和组内极差管理图),绘制管理图的质量指标用以快速测定强度值。管理图的绘制与出现异常情况的判断应按CECS40:92规程的附录二规定进行。

7.3.3.5地下室砼施工

对于地下室砼施工之前，应保送详细的地下室防渗防裂施工方案，待甲方、监理批准通过后方可进行砼施工。

1）现场准备：考虑到底板面积较大，现场准备六台砼输送泵,(施工时可加设缩槽及塔吊进行配合)。每个区施工时，用五台砼输送泵进行浇捣。一台砼输送泵备用。砼输送管前端加设软弯管布置，以便进行左右的浇捣，塔吊协助配合（防止冷缝的出现）。准备砼输送管发生堵管时所需的工具及发生停电时所需的发电设备。具体的浇筑方法见以后的施工专项方案。

（1）计算：考虑每一台砼输送泵每小时的输送量为20方，斜向分层的厚度为一米（按底板与承台的平均厚度）。则浇注完25米长度的混凝土的时间为25×1×0.5/20=0.625 (小时)<2小时(初凝时间) 合适。

25米 25米 6米

1000 1000

500

（2）现场施工：由于泵送砼的速度较快，这就要求砼浇注工人的强度较大，在砼振捣中不能漏振。为了保证砼的连续施工，要将浇注工人分班工作，避免施工缝的产生。对钢筋密集的核心筒体剪力墙，必要时辅以外部振捣，保证砼的密实。

2）地下室砼浇注:

(1)砼浇注重要部位在于后浇带、核心筒基础大承台、地下室外墙、地库水池侧壁等部位。

(2)地下室底板及承台大体积砼浇注：

浇筑方法如下：

a 砼的浇筑及振捣必须由下向上，分层进行，每层的间隔时间不得大于2小时。施工现场工长和专职人员要加强管理，砼工要定岗、定责、精心操作，要保证砼分层结合良好和密实。严格掌握砼最佳振捣时间（一般为10-15秒），砼振捣棒要快插慢拔，插棒间距以400mm为宜，梅花形布置。跟进浇筑方向依次振捣以砼开始泛浆和冒气泡为准。应避免漏振、欠振和超振，局部钢筋过密部位，辅以人工扦插和外部震动保证砼的密实。

b地下室底板采用分层浇筑，其每层厚度不大于500mm，为保证砼的分层之间不出现冷缝，必须在每层砼初凝前覆盖下一层砼。

c由于采用商品砼，所以应严格控制砼的浇灌时间和砼的塌落度，砼的间歇时间不得超过2小时；塌落度应随时抽查，并做好测定记录，切实检验砼标号、抗渗等级与所浇捣部位是否一致。具体方法采用现场浇捣砼部位挂牌，标明砼强度等级、抗渗等级，要求商品砼运输罐车也挂牌标明砼强度等级、抗渗等级，并且浇注砼前后台加强联络，避免浇捣错误。

d由于底板采用砼输送泵，经过振捣后必将泌出大量水，应利用后浇带作为排水沟，将砼的泌水集中排向集水井，在集水井中安放潜水泵，随时将水抽出坑外。

e在砼浇灌过程中要及时作好严格按施工规范进行取样，试件留置应符合规定：每一工作班拌制的同级别的砼，取样不得少于一组（一组9块试件），每100立方米的同级别砼取样一组。砼取样必须在施工现场浇筑点进行取样。

砼浇筑后养护：

a砼浇捣后初凝前，初步按标高用靠尺刮平，然后用木蟹砂板打磨压实，到砼收水后，第二次用木蟹砂板搓抹，以闭合砼表面的收水裂缝，然后蓄水进行养护。

b大体积砼的导热性能低，砼浇筑后，水泥发生的水化热不易散发，引起砼内部的温度升高，如果砼表面与中心温差达到一定极限，则可能出现裂缝，同时砼降温阶段可能出现贯穿性收缩裂缝，为了防止裂缝的发生，需控制砼的内外温差及延缓降温速度来保证大体积砼的质量（是否会产生裂缝的计算见下）。因此，在砼浇筑后，根据本工程的实际情况，采取在砼表面覆盖塑料薄膜，进行保温养护，保持砼内外温差小于250C（必要时，覆盖第二道塑料薄膜，蓄水进行养护）,养护时间不小于14天（前三天采用薄膜养护，以后采用蓄水养护），在砼养护期间采用测温技术，进行信息化施工，全面了解砼在强度发展过程中内部的温度分布情况，并根据温度梯度的变化情况，可定性、定量的指导施工，控制砼的内外温差、降温速率，防止裂缝出现。当砼中心温度峰值下降并低至530C以下，拆除覆盖物，灌水养护至第14天。并按施工规范作好测温记录。

混凝土内部水化热所产生应力计算及测温点布置：

以最不利的条件进行计算，既不考虑混凝土的热传导，且以前七天的水化热全部不进行传导进行计算。

a） T（t）=CQ/cρ（1—e-mt）

T（t）：混凝土浇注完t时间，混凝土的绝热温升值（。C）

C：每立方米混凝土水泥用量（公斤），C30的取457公斤/每立方米

Q：每公斤水泥水化热量，七天的取354千焦耳/每公斤

C ：混凝土的热比，为0.96

ρ：混凝土的质量密度，取2400公斤/立方米

m ：为经验系数取0.2

t ：混凝土浇注后至计算时的天数，取7。

T（t）=CQ/cρ（1—e-mt）=457Χ354Χ（1—e-1.4）/(0.96Χ2400)

=52.9 。C

b）7天是混凝土的弹性模量

E（t）=E0（1—e-0.09t）

E（t）：计算时混凝土的弹性模量

E0 ：混凝土最终的弹性模量

E（t）=E0（1—e-0.09t）=3.6Χ10000Χ0.467=1.68Χ10000

c)混凝土的变形应力

σ= E（t） α ΔT S(t) R/(1-v)

σ：混凝土的温度应力

α：混凝土的线膨胀系数取1Χ10-5

ΔT：最大的综合温差ΔT= T（t）—Th（深圳市六月最底气温，按20 。C计算）

S(t)：混凝土徐变影响系数，取0.3。

R ：混凝土的外约速系数，取0.25。

V ：混凝土的泊松比，取0.15。

σ= E（t） α ΔT S(t) R/(1-v)=1.68×0.1×32.9×0.3×0.25/0.85=0.478<1.2×0.7=0.84(牛顿/平方毫米，混凝土7天的抗拉强度)

经过以上验算，即在不考虑混凝土热传导的情况下，认可满足混凝土的水化热所产生的拉力不产生内部裂缝。

3）控制温度和收缩裂缝的技术措施

a在砼的试配中，在有条件的情况下，可采用粉煤灰水泥，能降低水化热的产生，对于砼产生温度应力能较大的降低。

b在砼的试配中，尽量选用粒径较大、级配良好的粗骨料，搀加相应的减水剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。

c采取一些可行的措施降低砼入模温度，如浇水冷却粗细骨料、用低温水、搀加相应减水剂。

测温布置点：

由于承台是大体积砼，内部水泥水化热较大并不易散发，引起砼内部的温度升高，为了控制砼内部温度和采取有效养护措施，我们在地下室承台每一个区域内布置5~10个电子测温点，若温差大于25度，便采用添加温水的养护方法。

4)地库水池侧壁及地下室外墙砼浇注：

由于地库的水池侧壁、底板砼浇注量大，再考虑到地下室防水要求较高，将侧壁砼、地下室外墙分成两次浇注，第一次与底板同时浇注到底板面上500高，在浇注地库水池侧壁、地下室外墙前预留止水钢板（见后附图），止水钢板为3mm厚300宽通长钢板，浇注砼时将止水钢板宽度的一半（即150）浇入砼中，其重新接缝浇注方法及步骤同施工缝。

5）地下室砼养护

根据裂缝验算的结果，并且考虑到大体积混凝土对养护的要求，砼的养护根据不同部位采取不同的方法：地下室底板采用塑料薄膜储水养护，不少于14天；地下室顶板24小时内采用蓄水养护；7天内采用浇水养护；地下室外墙砼在7天内不准拆除模板采用浇水养护，7天后拆除外墙侧模，再用挂麻袋洒水方法养护14天（拆除外墙模板时注意不要把对拉螺杆全部割除，应留置一定长度以利挂设麻袋）。

3.3.6上部结构砼浇筑与振捣

1)泵送砼施工机械部署

现场准备：现场准备6台砼输送泵，布料杆两台。每栋塔楼施工时，用两台砼输送泵进行浇捣。一台混凝土输送泵接布料杆，布料杆主要进行混凝土墙体的浇筑；一台混凝土泵直接接上楼面，主要进行梁、板的浇筑。布料杆由塔吊进行运输。混凝土输送泵具体布置位置见以后塔楼混凝土专项施工方案。浇筑混凝土时，塔吊进行配合。准备砼输送管发生堵管时所需的工具及发生停电时所需的发电设备。

2)现场施工：由于泵送砼的速度较快，这就要求砼浇注工人的强度较大，在砼振捣中不能漏振。为了保证砼的连续施工，要将浇注工人分班工作，避免施工缝的产生。对钢筋密集的核心筒体剪力墙，必要时辅以外部振捣，保证砼的密实。

3)砼浇筑

(1)浇筑竖向结构砼时,如浇筑高度超过2m时,应采用串筒导管下料,浇筑砼时应分段分层进行,分层厚度最大不超过500mm,平板振动器的分层厚度为200mm。

(2)使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动20∽30秒，移动间距水大于振动捧作用半径的1.5倍（一般为300∽400mm），振捣上一层时应插入下层砼面50mm，以消除两层间的接缝，以砼表面不再显着下降，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

(3)砼浇筑应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕，间歇的最长时间应按砼的初凝条件确定，如超过最大间歇时间应按施工缝处理。

(4)浇筑砼时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现时应立即处理，并应在已浇筑的砼初凝前处理完成。

(5)梁板砼应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的砼一起浇筑，由于柱砼与梁板砼强度存在差异，浇筑梁板砼时用塔吊配合浇筑梁柱节点区砼，梁柱节点区砼按一般按照梁、柱砼中强度等级较高的柱砼浇筑。

(6)砼振捣均由专业振捣手负责，并防止漏振，班前对振捣区域进行责任承包，施工员给振捣手讲解注意事项，相对分条块浇筑时，振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。

(7)因每次浇筑时间较长，所以砼工人分两组倒班。在浇筑过程中，机械维修班要有专人值班，以保证机械的正常使用。确保砼不出现冷缝和硬接头。

4）砼的养护

砼浇筑完毕后，水平结构应在12小时以内用蓄水养护法，蓄水高度为1公分，竖向构件采用挂麻袋浇水养护，养护期不少于7d。派专人洒水养护，洒水次数应保证混凝土表面湿润为宜。

7.3.3.7砼施工缝的处理

施工中尽可能避免出现施工缝，若必须留设时，必须进行处理。在施工缝处继续浇注砼时，已浇砼的强度（抗压）不应小于1.2Mpa；在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱砼层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇砼前，首先在施工缝处铺一层水泥浆或与砼成分相同的水泥砂浆（厚10mm~15mm），并细致捣实，使新旧砼紧密结合。

7.3.3.8泵送混凝土

1）砼输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

2）砼泵与垂直向上管的距离宜大于10M以抵消反坠冲力保护和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土上倒流产生负压。

3）向下泵送时，砼的坍落度应适当减小，砼泵送前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气对压送不利。

4）凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫坊等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

5）搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗。若发现初出的砼拌合物石子多，水泥浆少，应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。

6）尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内的砼拌合物。

7）用布料器浇筑砼时，要避免对侧面模板的直接冲射。

8）对施工中途新驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

9）垂直向上管和靠近砼的起始砼输送管应用新管或磨损较少的管。

10）使用预拌砼时，如发现坍落度损失过大（超过2CM），经过砼厂家现场试验员、现场监理同意，可以向搅拌车内加入与砼水灰比相同的水泥浆，或与砼配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。

11）泵送中途停歇时间一般不应大于2小时，否则要予以清管或添加自拌砼，以保证泵机连续工作。

12）最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

13）泵送过程，要做好记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送砼量记录、清洗记录；检修时做检修记录。使用预拌砼要做好坍落度抽检记录。

7.3.3.9混凝土结构允许偏差：

一切人为错误、材料和模板的限制、模板的偏曲、以及其他可能影响饰面结构构件的位置、大小和平直的任何因素所带来的饰面结构构件的最大容许偏差，应不可超过以下所指定的限量，该等最大的容许偏差应不可累积：

a 混凝土结构的纵切面 -5， 8mm

b楼层高度 ±10mm

c结构楼板的顶部标高 ±13mm

d楼层高度的柱、墙管道 ±13mm

e整层高度的电梯井内面 ±13mm

f整栋建筑物高度的电梯井内面 ±25 mm

7.3.3.10砼质量通病的防治：

1）蜂窝

产生原因：振捣不实或漏振：模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：按规定使用移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的浆液，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

2）麻面

产生原因：模板表面不光滑：模板湿润不够；漏涂隔离剂。

预防措施：模板应平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

3）露筋

产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板：振捣实。

预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度：垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才能移动。

4）孔洞

产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。

预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。

5）缝隙夹渣

产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

预防措施：在柱施工缝面位置开100×100mm开口模板，以清除杂物。柱、墙模板脚应留≥200×200mm开口模板，墙按≤1000mm设置。浇筑砼前应全面检查，清除模板的杂物和垃圾。

6）墙柱底部缺陷（烂脚）

产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆：或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。

预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予填塞严密，特别防止侧板吊脚：浇注砼前先浇注与砼同配合比的50至100厚的水泥浆。

7）梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大

产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。

预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求允许才接驳梁模板。

8）缺棱掉角

产生原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低：或拆模板过早，拆模板方法不当。

预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时构件棱角应予以保护。

9）基础轴线位移，螺孔、埋件位移

产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。

预防措施：基础砼是属于大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当砼捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注砼应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓沿应采用钢架固定，必要时二次浇筑。

10）楼板表面平整度差

产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；梯级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位，砼未达终凝就在上面行人和操作。

预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，梯级要使用平直、厚度符合要求的模具定位；砼达到1.2Mpa后才允许在砼面上操作。

11）柱砼强度高于梁板砼强度时，应在梁里距柱边700mm用钢丝网隔断，用钢筋固定，并先浇梁柱接头，随后浇梁板砼。

12）砼表面规则裂缝

产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或大构件温差收缩，没有执行有关规定。

预防措施：砼终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋、草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。大构件参照大体积砼施工的有关规定。

13）钢筋保护层垫块脆裂

产生原因：垫块强度低于构件强度，放置钢筋时冲力过大。

预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力：当承托较大的梁筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护。

14）计量不准确

砂、石、水泥（包括散装水泥和水未经计量或计量不准确性）外加剂没有按程序操作，而导致砼质量下降。

15）浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。

16）有台阶的构件，应先待下层浇筑层沉实后再继续浇筑上层砼，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

17）砼缺陷的处理。

A、麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

B、蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的砼，然后用压力水或钢丝刷洗干净，对小的蜂窝孔用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

C、孔洞：采用托盒支模法，凿去疏松软弱的砼，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，浇筑砼，仔细捣实后，养护7天，拆模后，将多余的砼敲掉。

7.3.3.11地下室工程防渗漏、防裂措施

混凝土开裂的原因：

混凝土是由多种材料组成的非均质材料，它具有较高的抗压强度，良好的耐久性及抗拉强度低，抗变形能力差，易开裂的特性。大体积混凝土由于结构截面大，水泥用量大，水泥水化时释放的水化热会产生较大的温度变化，这种温度变化会使混凝土内部温度显著提高，而混凝土表面由于散热较快，温度较低，这样会形成较大的内外温差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，当这个拉应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土表面就会产生裂缝。同时，混凝土表面降温时，由于降温产生的温差，加上混凝土多余水分蒸发产生的干缩，受到地基和结构边界条件的约束时，会产生很大的收缩应力（拉应力），当该拉应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土整个截面会产生贯穿裂缝，带来很大危害。

混凝土配合比方面：主要在于为了满足泵送要求，水灰比较大，砂率较大，石子较小，且粉煤灰较多，水泥用量也较大，是产生裂缝的主要原因。

(1）混凝土水灰比过大，多余水份干脱后，发生较大的物理收缩，在早期抗裂缝能力不足的情况下产生表面龟裂；

(2）混凝土中骨料含泥量和石粉含量过大，会导致产生类似于上述性质的收缩裂纹；

(3）混凝土养护不好或养护不及时，表面失水速度过快，内外温差大，产生收缩裂纹；

(4)坍落度过大时，骨料大量下沉，砂浆过多上浮，表面会产生较大的收缩而出现龟裂。

防渗漏、防开裂措施：

基于混凝土裂缝产生的原因，我公司拟采用以下技术措施进行控制：

1）混凝土组成材料方面

（1）选用低热、高标号水泥品牌。

选用42.5#或以上标号的普通硅酸盐水泥，可以减少混凝土配合比中总的水泥用量及混凝土水化反应时总体水化热。

（2）掺加减水剂。

采用高效缓凝型减水剂，以减少绝对水泥用量和用水量，改善混凝土的和易性、粘聚性、可泵送性、保水性、及延长缓凝时间。

（3）复合防水剂

复合防水剂具有产生凝胶堵塞毛细孔道机理；产生稳定微膨胀抵抗收缩机理；降低水化热、降低温度应力、避免水化热集中散发而造成裂缝机理；减少水泥用量，提高密实度及增加和易性满足泵送，且可调整塌落度损失。

（4）杜拉纤维的应用

聚丙烯类纤维掺入混凝土基体后，提高了基体的质量，分担了一部分截面上的拉力，能约束混凝土内部裂缝的扩展和推迟裂缝出现，降低了基体内部缺陷处的应力集中，从而提高了混凝土的极限抗压应变和韧性。聚丙烯类纤维的掺量为混凝土体积的0.1%左右。

（5）粗骨料选择

采用以自然连续级配良好的粗骨料配制混凝土，如此配置的混凝土有较好的和易性，并可以减少用水量和水泥用量，以及提供较高的抗压强度。优先选用0~25MM连续级配的石子，减少混凝土干缩，含泥量＜0.8%，符合筛分曲线要求，骨料中针状和片状颗粒含量＜10%（重量比）。

（6）细骨料选择

细骨料以中粗砂为宜，含泥量＜2%。要求搅拌站对粗、细骨料进行冲洗，尽量减少含泥量。

（7）制骨料的搅拌温度

对骨料进行浇水降温，用在混凝土搅拌用水的水池加冰块的方法，降低混凝土出机和入模温度。控制入模温度小于32ºC—33ºC。

（8）粉煤灰

适量的掺入粉煤灰对减少水泥用量，从而减少水泥的总水化热，改善混凝土和易性，减少裂缝有很大好处。项目在底板施工时掺入适量的二级粉煤灰，在地下室外墙采用一级粉煤灰。粉煤灰掺用时特别注意其所标质量等级与实际的质量等级是否相吻合。

（9）混凝土配合比

采用泵送混凝土，砂率应在40%~45%之间，在满足可泵送前提下，尽量降低砂率。坍落度在满足泵送条件下，尽量选用小值，塌落度选择在14厘米左右。初凝时间为8小时，终凝时间为9小时。

2）混凝土养护方面

（1）本工程拟采用蓄水薄膜养护，以减少升温阶段内外温差，防止产生温度裂缝，并可防止混凝土表面脱水产生干缩裂缝，使水泥顺利进行水化，提高混凝土的抗裂缝能力。若条件许可，底板在终凝后的6小时进行蓄水养护，地下室外墙在浇筑混凝土后24小时拆除模板进行养护。

蓄水厚度

δ＝0.5Ηλ（Τa－Τb）/λ1（Τmax－Τb）k

δ—养护材料厚度

λ—养护材料导热系数，取0.58w/m . k

λ1——混凝土导热系数，取2.3 w/m . k

Τmax——混凝土中的最高温度，取52.9℃（地下室底板及承台大体积砼浇注中计算过混凝土内部水化热）

Τa——混凝土与养护材料接触面处的温度(℃)，当内外温差控制在25~30时，则Τa＝Τmax－25℃

Τb——混凝土达到最高温度时的大气平均温度，取25℃

K—传热系数修正值，取1.3

Η—结构物的厚度，取2米

δ＝0.5×2×0.58×（29－25）/2.3×（52.9－25）×1.3＝2.8厘米

蓄水厚度28MM，蓄水薄膜养护三天，以后只蓄水养护，当测温点温度超过20℃时，重新加盖薄膜。

（2）测温点布控

采用电子测温仪，测温时间间隔见下表。前三天采用蓄水加薄膜养护，以后只进行蓄水养护。但当温差大于20℃时，蓄水重新加盖薄膜养护。控制温差在25℃以内。

A、测温布控点见附图5-3-7。

B、测温记录

第1天~第5天每2小时测温一次；

第6天~第25天每4小时测温一次；

第26天~第30天每8小时测温一次；

各龄期混凝土中心点温度实测记录

龄期（d）	3	6	9	12	15	18	21	24	27	30
温度（℃）

各龄期理论降温值与实测降温值比较表

龄期（d）

比值

Tmax

理论值

实测值

基础中心与基础上表面保温养护薄膜内外升降温变化表

日期	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
混凝土中心温度（℃）
水底温度（℃）
水面温度（℃）
混凝土中心与水底温差（℃）
混凝土中心与水面温差（℃）
水底、水面温差（℃）

日期	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
混凝土中心温度（℃）
水底温度（℃）
水面温度（℃）
混凝土中心与水底温差（℃）
混凝土中心与水面温差（℃）
水底、水面温差（℃）