轴承图纸入门基础知识（技术干货-轴承工艺）

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1.原料。

2.内外圈加工。

3.钢球加工。

4.滚子加工。

5.保持架加工。

6.轴承装配。

7.轴承种类。

金属材料：轴承合金/铜合金/铸铁/铝基合金。

多孔质金属材料：多孔铁/多孔质青铜。

非金属材料：酚醛树脂/尼龙/聚四氟乙烯。

关于对材料的具体要求

1. 具有足够的抗压强度，抗疲劳能力和冲击能力。
2. 具有良好的摩擦性，材料具有较低的摩擦阻力。
3. 具有良好的耐磨性，抗粘着磨损和磨粒磨损性能较好。
4. 具有良好的跑合性，能较容易消除接触表面不平度而使轴径与轴瓦表面间相互尽快吻合。
5. 良好的可塑性，具有适应因轴的弯曲和其他几何误差而使轴与轴承滑动表面初始配合不良的能力。
6. 具有嵌藏性，轴承材料具有容纳金属碎屑和灰尘的能力。
7. 良好的工艺性和导热性，并应具有抗腐蚀性能。

轴承套圈的加工

轴承内外圈工艺流程

1. 棒材。
2. 下料。
3. 锻造。
4. 球化退火。
5. 车加工。
6. 热处理。
7. 磨加工。
8. 超精加工。
9. 零件终检。
10. 防锈入库。

工艺解析（部分）

内外圈锻造

1. 获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械交工量，降低成本。
2. 消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。

锻造方式：一般是在感应加热炉，压力机，扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业。

轴承钢球的加工

坯球表面的环带

使球坯成环形

轴承钢球加工过程

1. 棒材或线材冷冲（有的棒材冷冲后还需要冲还需冲环带和退火）。
2. 锻压。
3. 软磨（光球）。
4. 热处理。
5. 强化。
6. 硬磨。
7. 初研。
8. 探伤。
9. 精研。
10. 清洗。
11. 成品检验。
12. 除锈包装

请详见下图

工艺流程

工艺分析

热处理：

将球装入热处理炉内加以渗碳淬火在回火使球具有一定的渗碳层及硬度，任性和压碎负荷。有些厂家使用先进的网带热处理流水线，通过各类仪表对淬火回火的时间和温度的工艺参数进行有效控制，确保品质稳定和可控。

轴承滚子的加工

轴承滚子加工过程

1. 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨。
2. 热处理。
3. 串软点。
4. 粗磨外径。
5. 粗磨端面。
6. 终磨端面。
7. 细磨外径。
8. 终磨外径。
9. 终检分组。
10. 防锈和包装。
11. 入库。

轴承的保持架加工

1. 车内径。
2. 车外径。
3. 车端面。
4. 倒角。
5. 拉孔。
6. 镗孔。
7. 去毛刺。
8. 酸洗。
9. 终检。
10. 防锈和包装。
11. 入库。

轴承的装配

1.准备好内外圈，内圈靠一边放置。

2.放入钢球。

3.分球，用带小爪的分球器将钢球均匀分开。

4.安放保持架，并将两片保持架铆合

轴承的种类（部分）

深沟球轴承

最具代表性的滚动轴承，用途广泛

可承受径向负荷与双向轴向负荷

适用于高速旋转及要求低噪声、低振动的场合 。

▶主要适用的保持架：钢板冲压保持架（波形、冠形…单列；S形…双列）

铜合金或酚醛树脂切制保持架、合成树脂成形保持架 。

▶主要用途：

汽车：后轮、变速器、电气装置部件 。

电气：通用电动机、家用电器 。

其他：仪表、内燃机、建筑机械、铁路车辆、装卸搬运机械、农业机械、各种产业机械

角接触球轴承

接触角越大轴向负荷能力也越大，接触角越小则越有利于高速旋转。

单列轴承可承受径向负荷与单向轴向负荷

▶主要适用的保持架：钢板冲压保持架（碗形…单列；S形、冠形…双列）。

铜合金或酚醛树脂切制保持架、合成树脂成形保持架。

▶主要用途：

单列：机床主轴、高频马达、燃汽轮机、离心分离机、小型汽车前轮、差速器小齿轮轴。

双列：油泵、罗茨鼓风机、空气压缩机、各类变速器、燃料喷射泵、印刷机械。

四点接触球轴承

可承受径向负荷与双向轴向负荷。

单个轴承可代替正面组合或背面组合的角接触球轴承。

适用于承受纯轴向负荷或轴向负荷成份较大的合成负荷。

▶该类轴承承受任何方向的轴向负荷时都能形成其中的一个接触角（α），因此套圈与球总在任一接触线上的两面三刀点接触。

▶主要适用的保持架：铜合金切制保持架

主要用途：飞机喷气式发动机、燃汽轮机。

调心球轴承

由于外圈滚道面呈球面，具有调心性能，因此可自动调整因轴或外壳的挠曲或不同心引起的轴心不正。

圆锥孔轴承通过使用紧固件可方便地安装在轴上。

▶钢板冲压保持架：菊形…12、13、22…2RS、23…2RS葵形…22、23

▶木工机械、纺织机械传动轴、立式带座调心轴承。

轴承磨加工中烧伤原因

1. 砂轮太硬或粒度太细组织过密。
2. 进给量过大，切削液供应不足，散热条件差。
3. 工件转速过低，砂轮转速过快。
4. 砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化而烧伤。
5. 砂轮修整不及时或修整不好。
6. 金刚石锐利，砂轮修整不好。
7. 工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨掉。
8. 工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。

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编辑人：刘晶磊

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