讴歌nsx行驶（讴歌NSX生产过程全揭秘）

可能你看过各类汽车工厂的探访文章，看腻了千篇一律的冲压、焊接、喷漆、总装……当你看到这篇文章标题的时候，是否有想直接关掉窗口的冲动？别着急，我们今天给你看一些不一样的：制造一台NSX这样可以载入史册的超级跑车，同制造一台高尔夫的过程可是天壤之别。

作为传奇跑车NSX的继任者，讴歌全新一代NSX承载了太多车迷的期待——要知道即便在今天，在性能、可靠性和易用性上全面超越前作，仍然是一件十分挑战的事情。那么如何让全新一代NSX在品质上延续讴歌的优秀口碑，并且能够配得上NSX这个如丰碑一般的标识？讴歌的做法是，集结了讴歌甚至本田在美国最为出色的工程师，并且单独为NSX打造一座专用的工厂。

这家NSX的专有工厂全名为Performance manufacturing center，意为性能制造中心，这可能是除了大众的德累斯顿玻璃工厂之外，第二座为单一车型专门建造的工厂，它于2016年4月开始投产。

由于全新NSX车身结构和材料的特殊性，以及对于车辆品质和性能的要求，决定了制造这样一台超级跑车的工艺和流程同传统大批量生产的“民用车型”有着本质区别。为此，讴歌PMC工厂开创了一系列新式的制造工艺和方法，以及一套前所未有的检验程序，它们共在美国获得了12项相关专利。

一、焊接：为了保证精度，讴歌把车身挂在了烤肉架上

NSX采用了由诸多材料（主要是铝合金）构成的混合单体车身结构。相比钢材，铝合金零件间的连接固定工艺一直是一项在业界都十分棘手的问题。而讴歌的解决方案，则是采用了业界首创的全自动MIG（熔化极惰性气体保护焊）工艺。

PMC车间焊接作业区域

铝合金拥有更快的热传导速度，因此需要很高的焊接温度，这样一来很容易在焊接过程中由于过热产生变形。为此讴歌采用了全自动的MIG设备，一次固定就可以完成所有860个焊点的焊接工作。

NSX单体车身的860个焊点遍布车身各处，如何实现一次固定就全部完成焊接工作？讴歌的解决方案是研发一个类似于“烤肉架”的固定台架——如同烤肉架一般可以自由翻转车身，从而让机械臂可以自由地接触到每一个焊点。

这套“烤肉架”重达约1.5t，它可以全自动地完成NSX车身结构的焊接工作，而且后续不需要任何机加工，从而实现了更好的精度。

相比之下，其他厂商需要对于悬挂以及车顶部位进行单独的焊接工作，这不仅不能保证加工的精度，而且还提升了材料变形的危险性。

在一些关键部位的连接上（例如吸能区以及发动机悬置点），讴歌还采用了独创的“烧蚀铸造”工艺，来提升材料的密度和延展性。

除此之外，讴歌还首次采用了滚边工艺来实现两块铝板的结合。

喷涂及总装：高品质的保证

二、喷涂：为了完美的表面，讴歌给NSX喷了11层车漆

全新NSX共有8个车身颜色，为了保证表面质量和光洁度，讴歌采用了多涂层的喷涂工艺。

单体车身结构表面处理采用了电泳工艺，在PMC工厂中，讴歌首次采用了安全环保的锆池对其进行防腐处理。

经过电泳、烘烤、冷却之后，车身单体呈现出了黑色的表面（图中A柱部分采用了高强度钢材，预处理方法也不一样，因此呈现出了淡灰色）。

经过预处理之后，单体车身被固定在另一套“烧烤架”上，在这里由经验丰富的工人手工为其涂抹密封胶。“烧烤架”的应用可以确保工人站在一面就可以完成涂抹工作，降低了劳动强度。

在这里我们可以看到超跑同“买菜车”在喷涂工艺上的不同：由于采用了单体车身，覆盖件最后才被安装在车身上。因此NSX的覆盖件采用了单独的喷涂流程，并且固定在一起统一喷漆来消除色差。

为了确保底漆表面的光洁，第一层底漆喷完后需要静置12小时，再进行第二层底漆的喷涂工作。

面漆同样需要多层喷涂来确保表面的光洁，想必车主需要为NSX上一笔价格不菲的划痕险……

三、总装：手工出奇迹

在PMC工厂的总装线上看不到流水线上工人忙碌的身影，取而代之的，是24名讴歌顶级的工匠们，如同打磨艺术品般，用双手来完成NSX最后的组装工作。PMC的工作人员告诉我们，这里最宝贵的财富不是高科技焊接机器人，也不是1.5t的“烤肉架”，而是忙碌在各个工序上的经验丰富的工匠们——目前PMC工厂共有160名工人，而他们的平均工龄则达到了15年。

在总装环节，所有工序都依靠这些经验丰富的工人手工完成。

PMC总装线可同时组装12台NSX，平均每个工序需要用时为56min，作为参考，雅阁的总装线上每个工序仅需56s。

NSX车身关键部位的螺栓均由工人手工预紧，并使用具备无线通信装置的电子扭力扳手。它不仅能够自动调整预紧扭力，而且还能将每个螺栓的预紧扭力数据实时传递回质检中心，以备查验。

来近距离观察一下这个“高科技无线扳手”——注意它的主要部分居然采用了碳纤维材质。

这块屏幕的作用是用来记录车辆组装时的重要数据，例如每个螺栓的预紧扭矩。

NSX的3.5L V6双涡轮增压发动机是它的心脏，无疑也是最重要的一个零部件。它来自俄亥俄州安娜附近的发动机工厂。这台发动机同样由经验丰富的技师手工组装而成，同AMG类似，秉承“一人一机”的理念，发动机铭牌上会有负责工程师的签名。

全新一代NSX发动机改为了纵置，发动机同车架之间最大的距离仅有5mm，这就为安装提出了严峻的考验。

发动机在出厂之前已经经过了工程师的测试和磨合工作，确保顾客提车后随时可以下赛道。

NSX如工艺品般的排气管。

由于NSX采用了单体框架式车身结构，因此决定了外观覆件的安装在总装环节是最后一步。

覆件的装配质量由技师实时在线监测，图为技师使用超声波测量仪，来测量缝隙和密封效果。

独有的车身编号，令每一台NSX都显得弥足珍贵。

最终，一台令人激动的超级跑车基本成型。

质检及检验：确保零缺陷

四、质检：同生产环节“零距离”

对于一般的总装车间来说，为了优化流程，质检作为一项后续工序，通常位于工厂的角落内。而PMC的质检中心则“任性”地坐落在厂房的正中央，并且采用透明玻璃幕墙，同各个生产环节“零距离”，为的是让大家时刻看到质检过程，提醒员工Acura对于产品品质的高标准。

透过透明玻璃幕墙，员工时刻可以看到自己的劳动成果检验的过程。

坐标检测机用来检测白车身的精度，检测点超过1000个，它的精度可达30μm，相当于人类头发直径的1/3。

质检中心不仅对白车身，对组装完毕的整车外观和内饰同样也要进行检测工作。

事实上，这些高精度测量仪不仅可以检测车身精度，还能够测量生产加工设备，来校准在加工过程中的精度。

五、测试：确保客户提车直接下赛道

对于一台质量出众的超级跑车来说，客户服务质量尤为重要。为此，讴歌订立的标准是：保证每一位NSX的客户提车之后，就可以直接驾车下赛道。要达到这样的标准，车辆出厂之前，工程师们就需要将其调校至完美的状态。目前车辆所有的动态检测工作都在厂房内完成，为了确保漆面万无一失。在PMC工厂的12项专利中，有一半都是同动态检测相关。

车辆组装完成之后，第一步进行的调校是对其进行四轮定位。为达到完美的状态，PMC的专家平均对每台车要进行45min的定位工作。

随后在测功机上，对车辆的动力和刹车系统进行全面的测试。

这套系统用来测试车辆的自重，通过获取四条轮胎上的数据来确保达到完美的重量分配。

车辆升起后，工程师们开始检测车身下部工程及涂装方面的质量。

底盘检查无误之后，技师为底盘安装护板。

随后，经过常规的路面震动、电磁、喷水及外观检测之后，一台完美的NSX就可以贴上合格的标签，驶出PMC。

最终，讴歌会邀请客户在这里进行一个短暂而隆重的交接仪式，将完美无缺的NSX交付客户手中。

六、驾驶体验：将NSX开上赛道！

检验一款车，尤其是超级跑车，还有什么比开上赛道更有说服力呢？于是讴歌真的让我们把崭新的NSX开上了赛道……

在赛道上体验NSX的极限，这样的机会一生中恐怕也没有几回。

拜电机所赐，新款NSX的加速感非常强劲且连贯，刹车效能很强悍。

得益于SH-SHAWD超选四驱系统，车辆在弯道中表现十分中性，在弯道中的表现十分灵活。

在试驾过程中，另一个给我印象深刻的地方在于NSX的车内视野开阔，没有憋屈的感觉，上下车也比较便利。

随后，由讴歌豢养车手驾驶NSX带着我在赛道上进行了一圈hot lap，关闭ESP之后，这台四驱超跑随即在赛道上肆无忌惮地漂移起来。

在赛道模式下，NSX依然保持四驱状态，在漂移的过程中，前轮的驱动力反而能够帮助保持漂移的动作。并且车手实现漂移的过程轻松自然，可见车辆的平衡性之高。

编辑观点：此次活动上，讴歌向我们全面展示了全新NSX的超级品质和一流性能，作为讴歌旗下最耀眼的旗舰，全新NSX无论在品质、操控性还是易用性上表现出的水准的确令人信服，可以说完全继承了前辈的优秀传统。正如一个出自大家的艺术品，全新NSX所散发出的独特魅力，会随着时间的流逝而历久弥新。

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