人工挖孔桩施工全过程（人工挖孔桩施工工艺）

1、施工准备1.1、技术准备，今天小编就来说说关于人工挖孔桩施工全过程?下面更多详细答案一起来看看吧!

人工挖孔桩施工全过程

1、施工准备

1.1、技术准备

⑴熟悉地勘资料，根据本项目的《岩土工程详细勘察报告》，本工程选择中风化板岩作为基础持力层，施工时参照地质详勘资料控制好桩基开挖深度及施工顺序。

⑵审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理的审图意见。根据基础结构图，确定每根孔桩的直径及桩身长度，依次编号，所有桩位平面布置图详见基础结构图。

⑶施工之前作好开工报告，编制好人工挖孔桩专项施工方案，作好分项工程技术交底。

⑷做好测量定位工作

根据规划部门和建设单位移交的控制点、红线桩、建筑物的测量放线坐标和施工图纸，测放出各点桩位，打上小木桩，标识桩号。测量放线定位后，需经有关部门检查核准后方可施工，并做好记录。按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。

⑸编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。

⑹按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。

⑺建立完善的质量保证体系。

⑻会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。

⑼做好对班组人员的技术、安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。

1.2、现场及环境准备

⑴在现有的场地上，按照施工平面布置图搭设临时设施以及临时用电、给排水系统布置。

⑵平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。

⑶全站仪测量出各桩基中心精确位置，埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大10～20cm，护壁按照设计图纸要求采用钢筋混凝土护壁，护壁砼内径为桩基直径，采用与桩基同标号的混凝土浇筑。在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查校核。

⑷井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面不小于0.3m，防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周1m范围内地面采用厚度不小于100mm的C30混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。

⑸井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用20mm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。

按设计单位提供的施工图纸，结合原测量放样数据，将人工挖孔桩桩位点放样准确。并进行多控制点的复核与检查。施工过程中定期对总控制网进行复核，发现有偏位时立即修复。修复时利用坐标点与控制网点和控制桩作为基准确定。

1.3、基坑排水措施

工程施工时应提前做好抽排水措施；结合现场实际情况，选用抽水泵采取集水明排，统一从场地南侧排入市政污水井内。桩挖孔时，如遇地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可根据情况分别采取以下措施：

⑴少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶将泥水一起吊出。

⑵大量渗水可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。

⑶渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。

2、施工工艺

2.1、施工工艺流程：

人工挖孔桩施工工艺流程：场地平整→放线、定桩位→施工锁口→架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等→挖土→每下挖1.0m左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护壁砼→拆模后继续下挖、支模浇灌护壁砼→进入岩层一定深度后确定能否作为持力层→对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收→排除孔底积水→吊装钢筋笼→放入串筒、浇灌桩身砼上升至设计位置→继续浇灌砼至高出桩顶设计标高（高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度，采用水下混凝土灌注时应在1.0m以上）。

施工工艺流程如下图：

人工挖孔桩工艺流程图

2.2、施工工艺操作

⑴桩位定线及锁口施工

①桩位放样：布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300～500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度50～80mm，中心偏差不得大于50mm。

②锁口施工：为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。井圈锁口采用C35混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于25cm，顶面高出施工基面30cm以上。在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。

⑵桩孔开挖

人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；全风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。

①挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。

②挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。桩护壁上段竖向筋按设计要求（φ8@200）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。

③开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全,有情况及时上报。

⑶垂直运输设置

本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。施工时应确保机具设备运转安全。

⑷护壁施工

①桩孔每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，当与孔底软弱土体后地下水较丰富时，可采用半模施工；护壁砼标号等级为C25。护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为10～15cm。上下护壁搭接5～10cm,以保证护壁的支撑强度。模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密；根据地质情况不同，在护壁砼中加配不同钢筋，配置规格为：

A、圆砾层及全风化岩：纵向钢筋C14@150mm；环向钢筋φ8@200mm。

B、非圆砾层及全风化岩：纵向钢筋φ8@200mm；纵向钢筋φ8@200mm。

②环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。

③为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%～2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即装模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在80～100mm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。

④每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。

⑸通风照明

①挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。

②挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。

⑹土石方提升、浅眼爆破

桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，经建设、监理等相关单位同意后可采用孔内浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破采用电引爆。爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。

⑺钢筋笼制作与安装

①钢筋笼制作

Ⅰ.技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；

Ⅱ.制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品；

Ⅲ.本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作，较深的分节制作，分节长度一般不大于12m。钢筋笼纵向钢筋的接头采用机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。

②钢筋笼安装

Ⅰ.钢筋笼的安装方法：钢筋笼采用25T吊车进行安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。

Ⅱ.下放钢筋笼时的注意事项:

ⅰ.下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；

ⅱ.用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；

ⅲ.为缩短下笼时间，应由3～4名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放；

ⅳ.钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；

ⅴ.钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。

⑻桩身混凝土灌注

①从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：

Ⅰ.浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土50～100mm。若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。

Ⅱ.孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。无资料时可按桩截面积的1％配筋。

②当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。

3、人工挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测

⑴人工挖孔桩终孔验收

挖孔桩终孔验收包括两部分:验岩样和验终孔。包括以下步骤:

①当人工挖孔桩进入强风化或者中风化岩层，设计有嵌岩深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般50cm一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。

②孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师、建设单位及设计单位，进行报检和申请进行桩端持力层（超前钻）检测。检测过程如下：

Ⅰ．测量人员先选定试验桩号，定位准确无误后进行钻孔取样施工。

Ⅱ．记录钻机每分钟的钻进深度或每米的钻进时间。

Ⅲ．钻孔深度不小于5米或3倍桩径，钻孔完成后，拔钻将孔盖住。

Ⅳ．灌浆：钻完的钻孔，经过相关人员检查孔深并记录无异常后，即可进行灌浆填孔。

Ⅴ. 整理记录：将每分钟钻孔深度或每米的钻孔时间填入统一表格内，字迹要清楚，再经过钻探人员签字后统一归档。

⑵成桩质量检测

人工挖孔桩在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：

项 目	允许偏差	检查方法
桩的中心位置	群桩100，单排桩50mm	经纬仪、钢尺测量
孔径	不小于设计桩径	经纬仪、钢尺测量 吊垂法确立中心，钢尺量
倾斜度	＜0.5%
孔深	摩擦桩：不小于设计；支承桩：比设计深度超深不小于0.05m

人工挖孔灌注桩质量标准

项 目		允许偏差	检查方法
孔径		不小于设计	钢尺逐段检查
孔深		不小于设计	钢尺量，设计鉴定
钢筋骨架底面高程(mm)		±50	水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查
混凝土强度(MPa)		在合格标准内	按附录D检查
桩位(mm)	群桩	100	全站仪或经纬仪：每桩检查
	排架桩允许	50
	排架桩极值	100

⑶钢筋制安质量检测

①所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。

②所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见下表。

③钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。制作允许偏差见下表：

钢材检验标准及检查方法表

序号	性质	检验项目	检验标准	检查方法	备注
1	关键	材质	符合设计标准	检查质量检查资料	厂家或供货单位提供
2	关键	规格	符合设计标准	用游标卡尺或用尺量
3	一般	锈蚀情况	≤厚度负偏差的1/2	用游标卡尺或目测

钢筋笼制作允许偏差

项次	项 目	允许偏差	检查方法
1	主筋间距	±10mm	尺量：每构件检查2个断面
2	箍筋间距或螺旋筋螺距	±20mm	尺量：每构件检查5～10个间距
3	钢筋笼外径	±10mm	尺量：按骨架总数30%抽查
4	倾斜度	0.5%	垂线法

⑷桩身混凝土质量检查

①桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用，水泥、砂、石检验标准见下表：

水泥检验标准及检查方法表

序号	性质	检验项目	检验标准 (允许偏差)	检查方法	备 注
1	关键	品种	符合设计要求	查合格证，并现场取样作物理化学性能检测	查看厂家或供货单位提供化验资料。
2	关键	标号	符合混凝土的配合比设计要求
3	关键	出厂时间	三个月以内	查出厂日期
4	一般	保管情况	无受潮变质

砂、石检验标准及检查方法表

序号	性质	检验项目	检验标准（允许偏差）	检查方法
1	关键	石子强度	符合设计要求	试验报告
2	关键	石子规格、材质	符合规范要求	试验报告
3	关键	石子含泥量	≤2%	试验报告
4	关键	砂子规格、材质	符合规范要求	试验报告
5	关键	砂子含泥量	≤5%	试验报告

（2）砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批。上料拌合时要严格按施工配合比计量过磅，控制好水灰比和砼的搅拌时间，确保混凝土的质量。

（3）桩身砼浇筑过程中，每桩在出料口现场取样3～4组，做抗压强度试验。桩砼浇筑完毕后，应及时派专人用麻袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。

4、成品保护：

⑴已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落；严禁用草席、塑料布虚掩。

⑵已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，办理隐检手续，间隙时间不得超过4h，将混凝土浇灌完毕，防止塌方。

⑶桩顶外圈作好挡土台，防止灌水、掉土。

⑷保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊放钢筋笼时要竖直放入井内，不要碰到井壁，浇灌混凝土时吊桶要垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁。

⑸钢筋笼不要被泥浆污染，浇灌混凝土时在笼顶部固定牢固，控制钢筋上浮。

⑹浇灌完毕，复核桩位和桩顶标高，将外露主筋扶正，保持桩位正确，桩顶压实抹平以后用塑料布或草帘将桩头围好，防止混凝土出现收缩、干裂。

⑺施工过程中妥善保护好场地轴线控制桩、水准点，不得辗压桩头，弯折钢筋。

5、应注意的质量问题

⑴垂直偏差大：桩孔垂直度超偏差，由于开挖过程未按每挖一节即吊线坠核查桩井的垂直度，致使挖完以后垂直度超偏差。必须每挖完一节即根据井上口护壁上的轴线中心线吊线坠，用尺杆测定修边，使井壁圆弧保持上下顺直。

⑵孔壁坍塌：因桩位土质不好或地下水渗出造成孔壁土体坍落，开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖封堵，操作进程要紧凑，不留间隙空隙，避免坍孔。

⑶井底残留沉渣太多：成孔、修边以后有大量沉渣存积在井底，未认真清除。挖到规定深度以后，除认真清除沉渣外，放好钢筋笼之后再检查一次，必须将孔底的沉渣清除干净。必要时水泥砂浆或混凝土封底。

⑷孔底积水过多：成孔以后孔底积水，开挖过程采取的排水措施不当，渗出的地下水积聚在井底。地下水位高、渗出量大的地区，应采取降水措施，将地下水位降低到桩底以下然后开挖。

⑸混凝土振捣不实：由于桩身混凝土浇灌、振捣操作不到位及其它因素影响，造成桩身混凝土松散不实，空洞、离析等现象。应在混凝土浇灌前进行技术交底，坚持分层浇注、分层振捣、连续作业。分层浇注厚度以一节护壁的高度为宜。

⑹钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作，点焊不牢，未采用支撑加强筋，运输吊放时易产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工。主筋与箍筋点焊要牢固，支撑加强要可靠，吊运要竖直、平稳，使其顺利地放入井中，保持骨架完好。

4.2孔深超过16米的专项技术措施

1、桩孔开挖前首先对桩基施工人员进行登高、深基坑缺氧等方面的知识和心理培训，了解各深孔的地勘情况。根据不同桩孔的地质情况做好施工准备、安全保障措施及应急保障等。每超16m的深孔，针对每个操作人员做好详细的地质情况、安全、技术以及应急措施的交底工作。施工期间要有专职技术人员指导和监督。

2、依照地勘资料，对深桩孔采用电动葫芦作孔内垂直运输，电动葫芦应配备自动卡紧保险装置，以防突然停电。电动葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应有专人严格检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确，铁链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支撑架应牢固稳定。使用前必须检查其安全起吊能力。吊桶作一个特制的盖，垂直运输时土石不要装的太满并将盖盖上。

3、人工挖孔桩深度超过8m时，开工前应用鼓风机或空压机接管到孔底向孔内送风，使孔内混浊空气排出，才准下人。孔下人员在开挖过程中，送风配备应保证接管至孔内操作面连续进行通风换气（通风换气不能间断），并且送风量不宜少于25L/s；孔底凿岩时应加大送风量。

4、孔径1.2m、1.1m、1.0m的小径桩孔自由空间小，作护壁时应从护壁外侧埋直径不小于25mm的PVC管或塑料软管作通风换气用，并深入到作业面进行通风换气保证空气新鲜。送风量不宜少于25L/s。孔径小自由空间小无法躲闪，孔内作业时，作业人员必须正确佩戴安全帽、安全带等防护用品。孔内禁止吸烟。吊桶作一个特制的盖，上下垂直运输时将盖盖上。并随时检查吊钩和钢丝绳的安全可靠性。

5、孔内作业人员，不得用人工拉绳子运送人员或脚踩凸缘上下桩孔。必须另配钢丝绳及滑轮且有断绳保护装置，或使用安全爬梯上下。

6、孔内必须设置应急软爬梯或钢丝麻绳，并随挖孔深度增加延长至工作面，供人员应急使用。

7、桩孔挖至5米以下时，应在孔底面以上2.0米左右处的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢（木）板或密眼钢筋（丝）网做成300～400mm宽；在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全；若遇起吊大块石时，孔内作业人员应全部撤离至地面后才能起吊；

8、孔桩挖至深度超过8m,孔上作业人员与孔内作业人员应采用性能好的无线通讯设备（对讲机）或摇铃，随时保持联络。如发现孔内作业人员有异常应及时叫孔内人员回到孔上休息。孔下作业人员每工作2小时应轮换一次，当桩孔开挖深度超过16m时每工作1小时应轮换一次。

9、孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内照明必须用12V以下安全矿灯。孔内操作工应手戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋。

10、孔内抽水采用绝缘好的高扬程深水泵。高扬程深水泵的电机不在水里，而管不导电，是比较安全的。

11、第一节孔圈顶面应比场地高出不少于200mm，桩芯混凝土浇筑后剔去上面高出垫层部分，壁厚比设计护壁厚增加100mm。高度为0.8m。

12、每节开挖深度不得超过1.0m（特殊情况不大于0.5米），每开挖一节必须浇完护壁，带砼强度达到3Mpa以上，方可拆模挖下一节。

13、施工时每节护壁钢筋的规格、型号、搭接锚固长度、绑扎的间距等，必须严格按设计要求和相关规范施工。

14、护壁模板采用组合式大小头钢模，弧形工具式钢模3块拼装，模板的尺寸大小必须满足设计要求，孔径小于1.2m的护壁模板内加固用φ16钢筋焊接成圆形钢筋环中间焊接400mm间距对撑，每节护壁不少于3道。孔径1.2-1.6m的护壁模板内加固用φ20钢筋焊接成圆形钢筋环中间焊接400mm间距对撑，每节护壁不少于3道。每节护壁模板必须以孔口的十字线校准。

15、护壁砼，采用机械搅拌。必须严格按砼配合比进行配料搅拌均匀（在搅拌机内搅拌不少于60秒）。浇注护壁时振捣必须密实。为满足施工进度及混凝土施工质量要求，护壁混凝土中掺入3%的早强剂施工。

16、库房应配备足够数量的电筒，桩孔施工现场必须安装好发电机，加好油，安装好应急配电箱。一旦突然停电，立即起用应急发电设备发电，保证孔内照明和垂直运输机具的运行。

17、桩孔有地下水的技术措施

⑴桩孔挖至孔内有水出现时，可先把周边的超水位桩孔挖到持力层深度，先不扩底，这片桩孔全部都挖到持力层深度再扩底；这样可在周边孔内抽水。

⑵桩孔挖至孔内有水出现时，作业人员必须穿绝缘水靴带绝缘手套。以防地下水有毒和抽水触电。孔内12V电线照明灯应离地2.5m以上。电线不能拖在地上或泡在水里。

⑶地下水量不大时可选用绝缘好的高扬程深水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

⑷水量较大时，当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。

18、超长钢筋笼制安的技术措施

钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。当钢筋笼的长度超过9m时，钢筋笼安装采用分段拼装，相临上下层钢筋笼的拼接采用焊接或绑扎搭接的方式，焊接并遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204，钢筋的搭接长度不少于45d，钢筋接头的位置要符合相关施工规范要求，接头相互错开，每个搭接位置的绑扎点不少于3处。设计有防雷接地引线的孔桩的竖向钢筋按电气相关规范的要求进行搭接焊接，焊缝的长度和焊接的质量要满足相关要求。

19、超长桩身混凝土填芯的技术措施

为保证混凝土入孔时不产生离析，深度超10m的桩孔，必须把混凝土泵输送管接到桩孔上口中心位置，用90°弯头朝孔内弯，弯头下方用输送管直径大小的钢丝橡胶软管接至离孔内浇筑面1.5-2m高度，浇筑时相邻10米范围内的桩孔作业必须停止，并不得在孔底留人。

⑴桩身混凝土的浇筑

①孔底积水

浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇混凝土。如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。

②孔壁渗水

对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。

⑵保证桩身混凝土的密实性

桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。

①对于深度大于10m的桩身下线，可采用砼倒灌依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。

②合理安排施工顺序

Ⅰ.合理安排人工挖孔桩的施工顺序，对减少施工难度起到重要作用，在施工方案中要认真统筹，根据实际情况合理安排。

Ⅱ.在可能的条件下，先施工比较浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而作为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。

4.3施工中常见问题及处理措施

根据我司类似工程及地质条件人工挖孔桩施工情况，在挖孔桩过程中可能遇到以下几种类困难和问题：

1）岩溶问题；

2）地下水问题；

3) 淤泥质土层问题；

4)流砂问题。

根据我公司以往施工经验，针对上述问题拟采取的对策如下：

4.3.1．岩溶问题及其对策

根据地勘资料显示，本工程基本没有岩溶现象，如遇岩溶情况；采取如下方法进行施工：

1、确保没有有毒有害气体之后可以用砖砌外圈，且其要有足够的壁厚、刚度，以防止灌注砼时护壁被挤垮，然后立模浇注钢筋混凝土护壁。溶洞处理完成后，继续向下挖进。

2、若溶洞内无承压水，在挖穿顶盖前，作业人员身上的安全带必须与孔顶上的安全绳或钢爬梯相连接，以确保溶洞挖穿时作业人员的安全。若正常，方可进行洞内作业。进入溶洞后，要根据溶洞内填充物的情况分别采取不同的措施：

⑴若为空溶洞，首先将积水抽干，用砖砌外围，然后立模浇注钢筋混凝土。

⑵溶洞内有填充物，则根据填充物的种类分别采取不同的措施

①填充物是中粗砂、粉细砂时，挖进时应浅进尺，强支护，沿上层护壁外围每20cm打入φ20的钢钎，然后钢钎上绑扎草袋作为防护，每节最大高度0.5米。

②填充物为软塑状粘土、含碎石粉质粘土时，采用短柄铁锹进行开挖，每挖深1m左右就及时护壁。

4.3.2．地下水问题及其对策

地下水是挖孔桩基础施工过程中常遇的问题，基本上是孔桩施工时都存在，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时由于人为破坏了其平衡状态，这样桩体周围的静态水就会充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到在动态水压土层，不仅开挖困难，而且桩壁混凝土施工也很困难，护壁混凝土易被压力水冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，极易发生流砂和井漏现象，也极易造成护壁上下段脱节，给下段桩体施工带来极大的不便。采取的对策是：

1、地下水量不大时。在这种情况下，一般采用潜水泵抽水，边抽水边开挖，保持柱孔内基本不积水，桩孔成形且承载力满足设计要求后必须及时浇筑相应桩段的混凝土护壁，然后进行下一段桩基的施工。

2、地下水量较大时。如果在使用潜水泵抽水不能使桩孔内积水抽完，不便进行开挖和混凝土护壁施工时，就应从施工方案上去考虑，合理安排各桩孔的施工顺序，采取对周围桩孔同时抽水，使施工地段地下水位暂时下降，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，合理组织、安排，能收到很好的效果。当人工挖孔桩深度不深时，一般可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，当基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。

另外：地下水对桩体混凝土浇筑质量存在较大影响，若桩混凝土浇筑中排水不到位，桩身混凝土质量将受到严重影响，为此必须做到：

①井内渗水量不大，能够及时抽排干净时，在桩体混凝土浇筑前要尽量抽除桩孔内积水，抽水用的潜水泵必须装设逆流阀，以保证提出水泵时，不致使抽水管中的残留水流入桩孔内。如果孔内少量的积水抽不干，提出水泵后，可采用将少量干混凝土料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土，此时的混凝土浇筑施工应快速进行。

②井内渗水量太大，使用一般的方法无法抽干时，如果孔底确实无法采取抽水的方法解决，这时就要改变施工方法，桩体混凝土的施工就应当采取水下混凝土浇筑施工工艺，确保桩体混凝土满足设计要求。

③孔壁渗水。对于孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间一般都比较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，所以在施工前，应该提早采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的地方，可采用先打入木楔子，周围再用防水材料封闭的方法，也可以在集中漏水部分埋入排水管，安装阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩体混凝土时，关闭阀门，这样也可解决其影响桩体混凝土质量的问题。

4.3.3．遇淤泥质土层问题及其对策

施工过程中遇到淤泥质土层地质情况时，由于天然桩壁不能自稳，在开挖施工过程中不断往下塌落，给下部桩体淤泥层开挖带来极大的不便，情况严重时无法进行下部分桩体的施工。遇到淤泥质土层等软弱土层时，采取的对策是：

⑴减小该段桩体的开挖深度，同时采用模板、钢筋棍等做临时支档；

⑵及时浇混凝土护壁，支挡的钢筋棍和模板沿着桩孔周边插入底部不少于0.3m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁背面0.15m深左右，钢筋棍和模板不一定要垂直布置，可以斜向布置，只要让施工人员操作方便就行，情况严重时，可进行双排布置，两排支挡之间反向交叉，以便达到较好的支挡效果。

⑶在含水层或有动水压力的土层中施工，应该先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，保留少量桩孔暂时不浇筑桩身混凝土，利用它们作为集水井，使进入其它桩孔的地下水尽量减少，方便其它桩孔的施工，保证桩孔的施工速度和成孔质量。

4.3.4．遇流砂问题及其对策

人工挖孔桩在开挖施工时，如遇细砂、粉砂地层时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故。

采取的对策是：

1、流砂情况较轻时。遇这种情况，最有效的方法是减少这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.4～0.5m左右，以减少流砂层的暴露时间，同时要及时浇护壁混凝土。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计厚度和强度要求。

2、流砂情况较严重时。采用埋设钢套筒的方案，钢套筒与浇筑混凝土护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成3至5段圆弧，再加上适当的钢筋肋条，利用螺栓或钢筋环扣相连接，在开挖0.5m深左右，即可分片将套筒装入，深入桩孔底不小于0.3m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，钢套筒安装完成后立即安装混凝土护壁内模，随即浇注护壁混凝土。若放入钢套筒后流砂仍上涌，可采用突击挖除流砂后立即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝固后，将孔心部位的混凝土凿除以形成桩孔。也可用该方法，应用到已完成的混凝土护壁，将混凝土最下段的部分断面钻大，使桩孔倾斜至下层护壁以外，插入浆管，压力灌注水泥浆，使下部土壤固结硬化，提高周围及底部土壤的不透水性。

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