环氧树脂水池防腐施工工艺（改性环氧树脂注浆液修补水池裂缝）

一、概 况  该水力发电站位于丘陵地区境内，为混凝土坝后式隧洞引水电站，总装机容量为9200千瓦(三台)， 水头50米， 引用水流量为36米3/秒发电引水道系统由混凝土主体结构、隧洞、出口弯管、三岔管组成，全长246.l米，隧洞内径3.5米，衬砌厚0.6米，主岔管内径3.5米，支管内径2.0米，壁厚l.25米，混凝土设计强度均为150标号该水力发电站建成后隧洞充水发电，运行三年后，一次检查中发现，隧洞进口50米长和隧道出口弯管段出现混凝土裂缝，今天小编就来说说关于环氧树脂水池防腐施工工艺?下面更多详细答案一起来看看吧!

环氧树脂水池防腐施工工艺

一、概 况  

该水力发电站位于丘陵地区境内，为混凝土坝后式隧洞引水电站，总装机容量为9200千瓦(三台)， 水头50米， 引用水流量为36米3/秒。发电引水道系统由混凝土主体结构、隧洞、出口弯管、三岔管组成，全长246.l米，隧洞内径3.5米，衬砌厚0.6米，主岔管内径3.5米，支管内径2.0米，壁厚l.25米，混凝土设计强度均为150标号。该水力发电站建成后隧洞充水发电，运行三年后，一次检查中发现，隧洞进口50米长和隧道出口弯管段出现混凝土裂缝。

从而导致洞内水压力升高，漏水较为严重;汇集于电缆夹层的漏水量在高水位时达3 8 0毫升/秒，一般水位时为190毫升/秒;在升压站地面还有几股小的射流和—些湿润区。仃机进行检查，发现混凝土裂缝增加，纵横向裂缝计62条，总长385米(其中纵向裂缝28条，长250米，环向裂缝34条，长135，裂缝深度未测)。出口混凝土斜坡管段出现冲槽一条，混凝土蜂窝状92处，特别是进口段50米和出口弯管、三岔管裂缝较为严重，散渗点较多，直接影响水电站的安全运行。  

经过工程技术人员的研究，决定对混凝土裂缝分两个阶段，采用环氧树脂砂浆修补工艺方法进行修补补强处理。 阶段为环氧树脂修补试验阶段，重点修补补强处理隧洞进口段和隧洞出口至三岔管段的裂缝，有裂缝7条，冲槽一条，蜂窝状49处，共计66米2。通过试验性修补处理，效果显著，汇集在电缆夹层的漏水量由原来190毫升/秒，减少到2毫升/秒，降低了98.8%，升压站散渗点和湿润区也明显减少。

阶段是在总结上一次环氧树脂修补补强的基础上，对混凝土隧洞余下的裂缝和三岔管进行全面修补，总修补面积达386米2。隧洞经发电运行表明，用环氧树脂修补补 果很好，原汇集电缆夹层的漏水断流，升压站地面的一些湿润区也消失了。现将采用环氧树脂砂浆修补补强的有关技术和施工作业工艺方法，作一简要介绍。  

二、改性环氧树脂加固修补的施工方法     

(一)修补方案的选定  

1，混凝土三岔管与主管联结段为修补的重点。除了防渗要求外，还要使洞身强度得以改善。计划拟定粘贴三层环氧树脂玻璃纤维布，作全面补强。  

2，原来收缩缝个别渗水部位重新复盖环氧树脂砂浆，加压支撑固化后，再用环氧树 脂水泥砂浆抹平。对较规则的环向裂缝，凿槽打毛，灌注弹性环氧树脂，作伸缩缝处理。  

3，对不规则的裂缝，先在裂缝两端各凿一止裂孔，孔深约为管壁厚的1/15～1/12，宽约5～6厘米，槽形为漏斗形。其目的是为了防止裂缝继续延伸。然后沿裂缝开出宽3—5厘米，深 3厘米的V形槽，再用环氧树脂砂浆修补补强处理。  

4，对渗水点的修补处理采取两个办法：一是凿槽清洗后，立即用水下环氧树脂砂浆修补;二是先将一定范围内的渗水集中，用导管引出，待周围环氧树脂砂浆固化后，扎紧导管，然后，用快速固化环氧树脂胶泥封堵并加玻璃纤维布扎紧增强。  

(二)环氧树脂修补配方  

环氧树脂：100Kg    水泥：150Kg   砂：150Kg  碎石：250kg  丙酮：3Kg   二丁酯：10Kg  乙二胺：11Kg 

如果砂太粗，可以多加20Kg左右的水泥，如果要凝结时间短一点，丙酮用1.5-2.0Kg，二丁酯用9Kg  ，乙二胺13Kg  切记，凝结时间过短砂浆发泡会很严重，就适量减一点乙二胺，再加一点丙酮。配制时先将环氧树脂加热之胶水状，先加丙酮.二丁酯搅拌均匀，再加水泥.砂.碎石拌和均匀。最后才加乙二胺搅拌均匀后使用。因为乙二胺挥发性强，过早加入挥发就多，导致凝结时间延长。这样配制的环氧树脂混凝土一般8小时就可达50MPa以上。

另外，砂、碎石必须要 干燥才行，否则影响其本身强度和粘结强度。 

环氧砂浆配制工艺过程：环氧树脂加热至60℃，加入二丁脂和丙酮拌匀，加入乙二胺拌匀，再将预热至30℃的填充料加入拌匀。             

施工时的工艺要求               

施工时，气温不低于15℃，不超过40℃，环氧基液的涂抹厚度不超过1mm，涂刷基液需间隔30min后，才能粘贴玻璃丝布，以防产生气泡。施工结束后，要用草袋子或黑塑料布遮盖，严禁用水养护。                

注意事项              

配合时，要用计量工具准确计量;乙二胺加入后，尽可能立即施工，以防环氧固结;在拌合乙二胺和丙酮时要避免与皮肤接触。              

环氧砂浆主要是对预制构件的裂缝进行封堵，但是对结构来说没有什么帮助，主要是为了防止海水沿裂缝流进构件，腐蚀钢筋，我觉得在配制里面还要掺加一定量的白水泥。谢谢楼主的共享，我们现在的部分栅栏板就有这方面的问题，但是我们采取的是一种液体的修补液，渗透力特别的强，修补后也挺好的。                 

环氧的用途远不止对预制构件的裂缝进行封堵，它的强度可以达到50以上。它的用途很广，例如轨道螺栓孔固孔、修补、及水下构件的封堵等等。    

(三)，改性环氧树脂修补施工工程序  

1，填料、玻璃纤维布、碳纤维的处理：    

各类填料要求干净、干燥，颗粒大小均匀。 水泥，滑石粉宜晒干密封贮存。先将各种填料按配方比例拌匀后备用。施工证明，将石英与滑石粉、重晶石粉、防流挂剂以5：3混合，按300～500%改性环氧树脂胶料的量加入，这一配方的环氧复合物砂浆施工简便，不易流淌，对顶部或立面施工最为有利。    

玻璃纤维布是作为增强材料易用中碱布 (碳纤维更好 但性价较高) 

2，清洗被修补的混凝土表面：    

混凝土裂缝表面用钢丝刷刷干净，并高压水冲洗，保持裂缝两边一定范围内干净，以及无松动的混凝士小块和其他污泥杂物。  

3，混凝土表面凿毛：  

将待修补的混凝土裂缝内部和表面需灌注环氧浆液，树脂砂浆的部位，凿成宽3～5厘米，深2厘米左右的V形槽;在贴玻璃纤维布的混凝土表面，将个别突起的小点打平，凿毛后再次进行刷净冲洗。  

4，如果混凝土襄面有一层很薄的油脂，由于油层的内聚强度较低，远远小于环氧树脂配方体系的内聚力，所以在受力以后非常容易因油层的破坏而使将胶粘修补失败。通常打磨处理还可用丙酮擦洗干净。   

5，配制改性环氧树脂胶液：  

KN-560环氧树脂粘度很低(在25℃时为500mpa.s左右)，因此，按前述配方配制很简便。同时，KN-810和水性固化剂与环氧树脂混合后没有明显的放热峰温度出现，因此，每次配胶可在3～5公斤左右，而且，混合后的环氧树脂胶液有1～2小时的操作时间，足够在修补现场操作和修补施工。

但是，配方组份的比例要正确，要严格的进行称重，并要充分的进行搅拌，使配方中的各组份混合均匀，才能达到环氧树脂固化物的 性能。配方组份的混合、搅拌， 采用半机械搅拌工艺，即电动 钻带强力搅拌器。       

配制环氧树脂胶液时，要按如下顺序进行：先将环氧树脂、增韧剂和填料混合，充分搅拌均匀，最后加入固化剂，继续搅拌均匀，保证填料的每 一颗粒都能被环氧树脂胶液浸润湿透。环氧树脂胶液的粘度，可以按填料加入量的多少来加以调节，应按实际施工要求而决定;但请注意：配方组份中的反应性组份的比例不能更改!  

6，涂刷改性环氧树脂胶液：  

用油漆刷或自制棕刷涂刷环氧树脂胶液，要求薄而均匀。对于混凝土表面不平整、或裂缝处，应多刷几次，使树脂胶液渗透进去，以达到 的修补补 果。  

7，贴玻璃纤维布(或碳纤维)：    

在涂刷改性环氧树脂复合胶液约半小时以后，将卷好的玻璃纤维布紧挨粘贴面平移粘贴上，边贴边向两侧轻轻排除气泡，应注意不让玻璃纤维布起皱纹，不留空胶点。粘贴好 层玻璃纤维布后，接着在此层玻璃纤维布上再刷一层环氧复合物树脂胶液，按上法贴 层玻璃纤维布和依次贴第三层玻璃纤维布。

但请注意：玻璃纤维布层与层之间的搭接的接头应错开间距，搭接宽度应不少于5厘米。最后，在玻璃纤维布上再涂刷一层环氧树脂胶液。  

8，处理气泡与封边    

玻璃纤维布贴好后，不可避免在环氧树脂复合物胶液层中会出现一些气泡，这时可将气 泡处的玻璃纤维布用美工刀划开，重新粘贴2～3层环氧复合物玻璃纤维布。对玻璃纤维布的边缘，再用环氧树脂复合物胶泥封边。