精益生产管理模拟实训 李明仿精益生产沙盘模拟企业培训

精益生产沙盘模拟

课程背景：

“沙盘”最早源于军事用途，即用沙土或其他材料做成的地形模型。在军事题材的电影、电视作品中，我们常常看到指挥员们站在一个地形模型前研究作战方案的场景。随着时间的推移，沙盘的概念和用途不断发展演变，现在在我们的日常生活中有地形沙盘、建筑模型沙盘、工业模型沙盘、地区或单位规划沙盘等。这些沙盘都清晰地模拟了真实的地形地貌或区域格局，使其所服务的对象不必亲临现场，也能对所关注的位置了然于心，从宏观的角度全面地审视所处的环境局面，从而运筹帷幄、决胜千里。“模拟”说明了我们面对的不是一个真实的企业对象，而是具备了真实对象所拥有的主要特征的模拟对象。

沙盘模拟训练和传统的培训课程在教学方法上存在着巨大的差异，传统培训是一种灌输式的被动学习过程。沙盘培训则恰恰相反，学员通过模拟企业生产现场环境，依靠亲身体验完成培训和学习，将理论知识与现场管理相结合，沙盘模拟演练是一种由军事战术模拟演化而来的商业培训形式。该模拟课程把学员分成4-6组，每组4-6人，每组各代表不同的一个虚拟公司，在这个演练课程中，每个小组的成员将分别担任车间中的重要职位（计划，物控，检验，作业员，班长等）。他们从同一起跑线，拥有相同的资源，在的激烈竞争环境中，通过三次模拟车间运营。在这个课程中，学员们必须做出众多的决策。每一轮模拟之后，都会进行综述与分析，同时讲解在下一轮竞争中应用的业务工具。

课程收益：

● 理解经营，促进管理，塑造复合型管理人才；

● 全面拓展学员精益知识体系，提升精益管理技能，掌握精益生产中各环节工具使用；

● 帮助学员认识精益生产的价值流图，从而培养学员的全局观；

● 帮助学员不断反思与总结，发现自身存在的短板、误区和盲点，使其在经营中持续改进；

● 有效帮助企业降低成本、减少闲置、提高产品质量从而提升企业利润空间。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业中高层管理干部、车间管理人员、核心骨干

课程方式：课程讲授与总结40%，沙盘模拟和研讨50%，互动10%

沙盘课程模型：

	模拟演练流程

课程大纲

开场引导：

观看视频：某企业员工的搬运和作业动作分析，我们从中找到哪些问题？

提问：老黄牛一样工作，效率提高不了，谁的错？

第一讲：企业经营本质与精益生产起源分析

一、企业经营本质

1. 企业经营的本质——利润与销售和成本的关系

2. 影响企业利润的因素——扩大销售与成本控制，加速周转

3. 精益的本质：加速流动，实现0浪费

二、精益生产的产生和发展历史

1. 精益起源于日本丰田TPS

2. 发展于美国（LP）

3. 运用于全球各个行业

三、精益生产的终极目标

1. 精益的五大原则

2. 精益的七个零化目标

3. 精益的终极目标

案例分析：宝马汽车公司组装车间视频解析

案例分析：格力电器精益生产视频解析

第二讲：识别价值和浪费

一、什么是价值与浪费

1. 浪费的定义

2. 浪费的理解

案例：毛驴拉磨的故事

案例：加班赶货的实例

二、浪费的三种形式

形式一：MUDA（日语单词发音）

形式二：MURI（日语单词发音）

形式三：MURA（日语单词发音）

三、浪费的七大分类及产生原因

原因一：搬运浪费

案例分析：某企业叉车200多台，改善后只有20台。大幅减少搬运

原因二：库存浪费

案例分析：JIT,VMI,OPF技术运用，大幅降低库存

原因三：动作浪费

视频分析：找出员工的动作浪费

原因四：等待浪费

图片分析：为什么有窝工现象？

原因五：过量生产

案例分析：某企业的现金流分析

原因六：过度加工

案例分析：这个加工环节是客户所需要的吗？

原因七：不良品

案例分析：某企业的品检流程改善后，合格率提高了

改善案例分析：佛山某30亿级别企业的七大浪费改善汇总图片和实战分析

第1轮-传统推式生产方式沙盘模拟

经营数据统计：订单达成率,客户满意率,库存金额,交货周期,违约责任,销售收入,制造成本,经营利润

讲师点评：为何亏损了？找找原因，经验是负债！需要拥抱精益变革

第三讲：流线化生产

一、流线化生产线的布局

1. 流线化生产的意义

2. 流线生产与批量生产的区别

3. 流线化生产的八个条件

案例分析：广汽丰田的流线布局，整体呈U形

实战演练：传快递，看谁最快完成任务

二、流线化设备设计与调整

1. 易被差遣原则

2. 裸体原则

3. 流动原则

疑难讨论：工厂的大型设备如涂装、搪瓷、电镀等，如何进行设计与调整？

第四讲：安定化生产

一、人员安定化管理

1. 标准作业

2. 产距时间

3. 作业顺序

实战演练：计算节拍

二、设备安定化管理

1. 数字化管理

2. 设备服务于生产

3. 设备的有效运转率管理

讨论互动：我们追求设备的稼动率还是可动率？

三、质量安定化管理

1. 图片分享，找出质量隐患

2. 品质安定化的基础

3. 品质安定化的八大黄金法则

四、切换安定化管理

1. 快速换模的定义

2. 快速换模分析

3. 快速切换的改善顺序

4. 如何实现快速换模

案例：F1换轮胎加油，6秒完成

案例分析：富士康冲压厂的12秒快速换模

第二轮沙盘模拟：第2轮-单件流沙盘模拟

经营数据统计：订单达成率,客户满意率,库存金额,交货周期,违约责任,销售收入,制造成本,经营利润

讲师点评：

1. 改善数据进步如何？

2. 如何再做改善增加利润?

3. 单件流的好处是什么？

4. 导入单件流需要注意的事项

第五讲：平稳化生产

案例：龟兔赛跑的科学解释，适用工厂企业的生产均衡化

一、生产计划是源头关键

1. 月计划指定

2. 周计划分解

3. 日计划跟进

4. 日生产协调会议

案例：某大型工厂的计划排产模式

二、平稳化生产的技巧

1. 排班表与自由座

2. 指定座

3. 跨越式

三、混流生产是最高境界

案例：丰田汽车流水线同时生产N种型号汽车

第三轮沙盘模拟：第3轮-沙盘模拟(消除浪费)

经营数据统计:订单达成率,客户满意率,库存金额,交货周期,违约责任,销售收入,制造成本,经营利润

讲师点评：浪费消除,全流程改善,降本增效,利润才会增加，改善亮点是流程布局的调整，管理变革，文化建立，精益并不复杂

第六讲：生产效率提升四大技能

一、效率提升4大实战工具1：动作经济分析

1. 概念

2. 人体动作等级分析

3. 动作改善20项实战技巧

案例展示：某工厂动作改善20个案例分别展示，提高效率30%以上

二、效率提升4大实战工具2：线平衡率分析

1. 节拍的理解

2. 木桶理论与线平衡

3. 线平衡的计算公式

4. 线平衡10步法

5. 线平衡改善工具ECRS

实战演练：根据试题参数，现场计算线平衡率

案例分析：某上市公司线平衡分析改善后，产量提升48%，人员减少20%的秘籍

讨论互动：调高或者调低流水线的速度，可以提高产量吗？如何理解的？

三、效率提升4大实战工具3：流程图分析

1. 作业流程图的符号表示意义（加工、搬运、等待、停滞、检验）

2. 制作作业流程图

3. 改善流程图

4. 流程图改善的常用工具和指标

案例分析：苹果笔记本电脑主板的作业流程图

实战演练：根据提示作业信息，运用所学知识画出作业流程图

案例展示：美的集团某家电产品流程图分析

四、效率提升4大实战工具4：VSM价值流分析

1. 精益价值流基础理论

2. 一件流的原理及好处

3. 实施一件流的前提条件

4. 实施一件流的具体步骤

动画模拟：批量生产与单件流的差异点

案例分析：某工厂冲压车间一件流生产视频

讨论互动：如何在工厂和车间开展一件流

课程总结与互动答疑，提供531学习工具表，布置课后作业

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