汽车零部件的生产管理难点（准时化生产管理工作指导书）

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1 目的

为最大限度的减少生产占用资金，压缩工序、仓库储备量，使生产全过程的每个环节均处于受控状态。

2 适用范围

本工作指导书适用于公司准时化生产管理。

3 职责

3.1 计划协调工程师：根据生产指令落实各项指标，实施准时化生产。负责考核准时化生产执行情况。

3.2 现场工程师及班长：根据生产指令组织本工序人员实施准时化生产，负责考核其执行情况。

3.3 采购物流工程师：根据生产指令完成材料计划分解，协调生产材料、及时调整仓库储备量以利于准时化生产顺利进行。

3.4 库管员：根据生产指令按时备料，准时送料到工位。

3.5 操作者： 根据生产指令准时完成生产任务.

4 工作指导

4.1 闭式线束：对接收的XX—XX的闭式线束生产任务，当日进行生产计划分解（分解到每班），并严格按照分解的生产计划进行安排生产，当班组装完毕的闭式线束当班回路完毕，保证各工序连续生产。

4.2 开式线束: 按照XX----XX的月计划或周计划，由计划协调工程师分解成日计划来进行生产。在七天内完成，生产循环时间为2-3天。

4.3 KSK线束：按照XX－－XX焊装fis上线的信息来组织，保证KSK线束仔正常生产下的生产循环时间为6－7小时，满足客户要求。当生产计划发生变更时，由生产调度及时填写变更单，写明变更的日期、方案、KIN号、变更前的FIS系统上线时间、调度要求配料时间，发至模块库库管员一份，库管员依据变更单调整配料顺序。

4.4 新产品试制：其生产循环时间以试制计划为准。

4.5 出现紧急情况时，应采用应急计划作紧急安排。

4.6 生产各环节准时

4.6.1 下达生产看板准时：生产计划员每天提前一天编排下一天生产看板．每天白班必须保证在下午18:00以前将第二天白班的生产看板通过网络自动转换成材料库专用的备料看板，库管员按照备料看板在第二天早7:30以前将材料发放完。第二天夜班看板同样提前编排，在当天上午10:00前算料，下午16:40前将材料发放完．材料库的储备量应能保证五天的生产任务所需的量。发现材料储备不足应立即报缺，并在生产前领齐材料保证生产看板的准时执行。

4.6.2 送料准时： 开闭式线束的生产用材料的送料，库管员按生产看板将材料准时在每天7：40以前将材料送到工位。

4.6.3 配料准时（KSK生产）：配料库的配料员按生产调度给出的需要生产信息（将需要生产的信息上传到系统中，转换成本公司内部的生产顺序号），配料时，系统会自动提示配备目前的KSK所需要的KM的名称，系统识别产品上的条码是否与系统里的一致，只有在条码一致时系统才能提示下一个模块号。配完一根KSK用材料后系统提示传输数据，并打印标签后，进行下一个方案的KSK的配料。将配好的KM放在一个料箱中送到KSK流水线的第一工步。

4.6.4 送料到工位后，第二天出现缺勤或前日未备料时，按下列原则处理：

4.6.4.1 最大可能转给当日上班人员完成，计个人超产。

4.6.5 生产准时：各工序当日必须完成指令性任务。每天白班8:00准时开机生产，夜班16:30准时开机生产。如发生人员短缺情况按下列规则处理：A 各班组短缺1人时由班组长顶岗保证当日的准时生产. B 各班组短缺2人或2人以上时由班组长顶1人岗另几工步平分给其它工步或平分给其它人员保证当日准时生产.若KM流水线需换配线板时要求当班班次给下一班次更换配线板保证KM流水线正常开机生产.若发生补料情况按下列规则处理：a.当班未完成的生产看板在转到下一班生产完成后，必须在下一班的生产看板中重新填加此条记录，并把“计划量”设置为“0”，将完成数量填写完毕后进行回传看板。b.补料的看板要加到下一个班次的看板中进行算料、减帐。KSK流水线必须在规定的时间内完成组装，检查，包装，保证提前16小时排序入库。

4.6.5.1 安排生产看板时要保证合股压接及绞合线下料要保证合股和绞合用的单根线同时下料。删减多平衡出的下料压接记录。并将KOMAX下料至BT188绞合生产时间控制在1-2个班次，即当班下料完毕，特殊原因最迟在下一班绞合完毕。

4.6.6 返工准时： 专修人员按不合格品产生的时间顺序返工、检查、入库。专修人员按《返工工作指导书》返工不合格品。

4.6.7 设备维修、调整及时：设备，工装模具出现故障，操作工应及时报告主管生产的计划协调工程师及设备主管工程师和维修工，并开始计时，以备考核维修工。维修工接到报告立即到现场 维修。进行现场维修时，维修人员不能及时处理的问题，维修超过20分钟时，应及时报告设备主管，以便协调解决。

4.6.8 维修工停机维修时应向操作者及生产工序现场工程师、设备主管提供预计维修时间，以便安排生产。

4.6.9 影响交货、产品质量或停机超时，生产计划协调工程师要填写“信息传递卡”。

4.6.10 入库准时:根据配料库配出的生产顺序号进行排序入库

4.7 出现紧急情况时要采用应急方案作紧急安排，以保证主机厂的装车不受影响。

4.7.1 严格考核：因故致使工序停产且未及时报告或未采取补救措施，影响正常生产的工时损失全部由责任人赔偿。 影响主机厂装车的直接责任人承担一切经济损失，停止工作，检查听候处理。

4.7.2 工序（班组）因客观原因未完成指令性任务，班长应及时逐级报告，以便采取有效补救措施。

4.7.3 因超时维修不报告，工作失误等因素造成工序停产，按公司工时价格赔偿公司的工时损失费用。

4.7.4 由生产计划协调工程师、现场工程师负责考核。

4.7.5 对于因年型转换或新车型产生的新零件的控制流程为：

1）：闭式产品：首先由市场销售部提供年型转换的截点信息，产品工程部提供差异半成品、闭式产品清单，生产制造部根据市场销售部每周下发的销售计划、生产实际完成数量及年型转换的截点信息进行控制，保证差异半成品、闭式产品库存数量在到达年型转换的截点时不超过应储备数量。

2）：KM产品：首先由市场销售部提供年型转换的截点信息，产品工程部提供差异半成品、KM模块清单，生产制造部根据旧车型需生产的数量对差异半成品、KM模块库存数量进行控制，保证差异半成品、KM模块库存数量在到达年型转换的截点时不超过应储备数量。

4.7.6 对于公司内部生产作业准备时间要求如下：

1）：原材料、半成品：生产指令（备料清单）下达后7小时。

2）：KM/闭式组装工序：生产指令下达后7.5小时。

3）：产成品转序：生产指令下达后7.5小时。

4）：半成品材料储备：60小时。

5）：KM模块储备：36小时。

5 参考文件

5.1 QP—033 不合格品控制程序

5.2 QP—016 生产过程控制程序

5.3 QP—018 设备管理程序

6 相关记录

6.1 QR—235 生产看板（指令）及材料收发清单

6.2 QR—139 生产计划变更单

7 流程图

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