降低机器设备成本的方案(精益忠言从设备中挖掘效益)

降低机器设备成本的方案(精益忠言从设备中挖掘效益)(1)

提升OEE 才能真正创造高收益

设备管理TPM活动有“4个零”的终极目标,在设备管理众多的评估指标体系中,“设备综合效率OEE”是一级的核心指标。它可以非常明确地计算并评估出设备产能的损失率,换言之、OEE数据的提升则直接代表了设备产能损失的降低,也意味着生产效率的提升及企业效益的创造

但OEE本身并不能告诉我们设备问题点的具体原因,更不可能自动提出改善的措施,因此如何有效地提升OEE则成为TPM活动的核心目标!除了精练OEE提升的“4大基本功”之外,还需要深入推进“专项课题”才能让设备的效率持续提升,达到高效化的目标

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向医疗学习 点检制是基石

人类为了身体健康,发展了一整套完善的医学理论、方法和技术。例如:现代的预防医学包括日常预防、健康检查与诊断和早期治疗

与之相应的设备预防维修,也包括日常维修保养、设备检查和预防修理

为了防止因突发故障造成的停机损失,应像人身体的定期检查一样,对设备进行早期检查、诊断和早期维修

健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段,如心电图、血压计、X光、CT等,也应发展到设备诊断领域中。现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设备诊断的扩展

所谓的点检制,是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查,以便早期发现设备故障隐患(缺陷),及时加以修理调整,使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得强调的是,设备点检制不仅仅是一种检查方式,而且是一种制度和管理方法

设备点检制的“八定”特点

01、定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员

02、定点。明确设备故障点,明确点检部位、项目和内容

03、定量。对劣化倾向的定量化测定

04、定周期。不同设备、不同设备故障点,给出不同点检周期

05、定标准。给出每个点检部位是否正常的依据,即判断标准

06、定点检计划表。点检计划表指导点检员沿着规定的路线作业

07、定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录

08、定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题,要通知维修人员,不急处理的问题则记录在案

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点检制是以点检为中心的设备维护保养体制。一般推行“三位一体”的点检制和“五层防护线”

三位一体01、岗位操作工人的日常点检,02、专业点检人员的定期点检03、专业技术人员的精密点检

五层防护线

01、是把岗位操作工作的日常点检作为第一层防护线

02、把专业点检员的定期点检作为第二层防护线

03、专业技术人员的精密点检作为第三层防护线

04、在此基础上,对上述点检中出现的问题,再进一步利用技术诊断以探明因果,作出对策,这也就是第四层防护线

05、第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测

点检制实战案例

岗位操作人员日常点检作业基准书

★图文并茂

★点检部位

★点检标准

★点检方法

★点检工具

★点检频度

★点检担当

★异常处理方法

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传统缺陷反馈红牌作战

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现代电子化缺陷反馈表

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在线监测 智能诊断

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消除设备缺陷4大基本功

设备基础5S管理

设备3S管理标准化,并实施目视化管理张贴在设备的显眼之处。岗位操作员工执行,班组长负责监督

重点是保证设备清扫、清洁活动的常态化,需要制定简单易操作的标准

推行一线设备操作人员的“设备清洁”活动,让“班前点检状态好、班后清洁颜值高”成为工作的常态

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现场人员的缺陷意识与红牌作战

设备缺陷是杀手,缺陷的恶化必将引起巨大的损失,切不可掉以轻心!及时消除缺陷是设备故障低减的根本,而不是抢修设备故障

设备点检的目的是为了“发现缺陷”,而不是简单地填写设备点检表

设备点检需要制定图文并茂、点检部位\\点检标准\\点检方法\\点检工具\\点检担当\\点检责任者以及发现异常时处理途径皆十分清晰明确的作业指导书SOP,并需要实施上岗前的培训

消除设备缺陷必须迅速反馈,及时“有计划无遗漏”才能确保彻底消除

初期清扫与集中消缺

“初期清扫”并不是设备运行初期加以清扫的意思,它是指它设备停产的时间段内,组织操作员、检修员与设备工程师对于设备的所有组成部分(从外至内、设备主体与辅助设施)实施一次彻底的清扫,并记录所发现的所有缺陷。由于是设备停产时间,因此可以克服设备运行期间的不便与局限

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定期维护保养4大必达要求

必须运用“保养作业基准书”明确操作要求

必须明确维护保养的“验收标准”

维护保养之后,必须梳理“改善问题点”,并跟踪改进

必须运用“维护保养计划”的看板管理,彻底跟踪维护保养的实施状况

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设备高效化6大专项课题

设备模具专项技改

在冲压、注塑成型、机械加工等众多行业中,模具是设备的重要、关键组成部分,它决定了产品的品质、生产的效率等诸多结果。“模具技改”成为很多企业TPM活动中的年度专项课题,效果显著

异常停机率降低活动

品质提升、废品率、报废率降低活动

物流与辅助工装技改

快速换模SMED

快速换模SMED是一项专门的技能,它能够极大地降低机种切换时的“停机时间”,从而有效地提升了OEE中的运行时间效率

SMED在上世纪50年代初期起源于日本,由新乡重夫(Shigeo Shingo)在丰田企业发展起来,Single的意思是小于10分钟(Minutes)。最初使用在汽车制造厂,以达到快速的模具切换(Exchange of Die)。它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟

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SMED5大关键步骤现状定量分析、划分时间分类为了缩短内换模的时间,将內换模的作业变为外换模作业缩短內换模作业占据的时间为缩短因调整作业造成生产线停止的时间,实施缩短及排除调整时间缩短外换模的时间

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一线人员自主改善活动

调动一线人员的智慧与经验,让他们积极踊跃地参与设备的改善,以“合理化建议”、“改善提案”、“改善小组”为主要方式奉献点滴的智慧,正所谓“三个臭皮匠胜过诸葛亮”!

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自主改善活动能否取得成功的关键在于导入的初期应该以“激励”而非“惩罚”为主,更不能以“行政命令”的方式实行绩效考核

奉献点滴智慧创造双赢价值展现人文情怀

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本质安全

众多悲剧事故的发生令人悲痛欲绝,但痛定思痛之后笔者发现根本原因在于我们安全管理的理念与手段的落后与低级。我们总体还处在“人防”阶段,将宝压在人的身上!如何将安全管理从“人防”提升至“技防”?如何减少对人的依赖、特别是人为失误所可能造成的缺陷、隐患、甚至事故?这才是安全管理的新境界,被称为“本质化安全”

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典型案例分享

切割事故造成员工重伤致残,但在“切记”中提出的3点改善预防措施居然还是人防式的,例如:必须正确佩戴劳动保护用品、切不可侥幸作业之类的口号,丝毫没有任何技防式的防护措施。真让我唏嘘不已!

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现场作业本质化安全就是减少对于“人”的依赖以减少“人为失误与偏差“。这正是作业防错理念Poka Yoke在安全管理中成功运用的典范

图片所展示的正是典型的案例

技防措施(误操作防护)安全工器具、个人防护品安全保障减少人为偏差(纠错)

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设备操作工4星制度

为了实现高效的预防管理,培养一线操作工的缺陷意识、提升点检、发现缺陷的能力至关重要,也是实现自主保全、日常保养的基础

部分优秀的企业有着更大的目标,培养一线操作工具备消除设备缺陷及排除常见设备故障的能力,以减少机修保养团队的工作量、并且可以极大地降低停机时间损失,可谓“一箭双雕”

但是如何让一线操作工理解这样的工作安排?如何消除他们的认知偏差、甚至来自心底深处的抵触?显而易见、使用行政式命令方式实属下策,不可持续。推行设备操作工的“4星制度”的激励策略才是正道!留住人才、锻造人才!专业赢得尊重、服务创造价值!设备操作工4星技能评估制度特殊技能认定及上岗证制度工资构成精细化与技能补贴

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TPM管理成果评估5大维度

“显性”的财务性效益当然必须评估,而且往往占取极大的比例,但“隐形”的成果也不能忽视

有些企业在突击运动式推进一段时间之后,确实取得了阶段性的绩效提升。但虎头蛇尾,之后则难以为继,成果逐渐稀释殆尽。原因何在?令人反思!

5大评估维度

数据革新率(异常停机率、设备故障率、OEE、产品合格率、报废率、工伤事故率、、、、)

设备消缺4大基础手段的定期开展

成果固化与标准化

人员教育(OPL)与人员培养(OJT)

全员参与(操作员、机修人员、设备管理人员、各级管辅人员)

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革新率展示

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人员技能培训

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一线员工积极参与

共感 共悟

OEE是一级的核心指标。它可以非常明确地计算并评估出设备产能的损失率,换言之、OEE数据的提升则直接代表了设备产能损失的降低,也意味着生产效率的提升及企业效益的创造

但OEE本身并不能告诉我们设备问题点的具体原因,更不可能自动提出改善的措施,因此如何有效地提升OEE则成为TPM活动的核心目标!除了精练OEE提升的“4大基本功”之外,还需要深入推进“专项课题”才能让设备的效率持续提升,达到高效化的目标


匠心宣言

专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载,深知中国制造业过去的成长与崛起,更深感未来全球竞争之艰巨!实业兴邦之使命感一直深埋于心,每日催促我努力前行

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