影响耐磨件磨损的因素（零件选材中疲劳破坏和耐磨性问题）

除选用合适的材料外，了解一些提高材料抗疲劳强度和表面耐磨性能的热处理方法及强化工艺，对设计选材有很大帮助，下面我们就来说一说关于影响耐磨件磨损的因素?我们一起去了解并探讨一下这个问题吧!

影响耐磨件磨损的因素

除选用合适的材料外，了解一些提高材料抗疲劳强度和表面耐磨性能的热处理方法及强化工艺，对设计选材有很大帮助。

　　1.表面淬火处理

滚轮、滑轮槽等摩擦而易磨损，且承受载荷也不断变化，因此表面要有一定的耐磨性和抗疲性。可对其表面进行高频感应淬火可提高耐磨性和抗疲劳性能。

高频淬火可在几秒钟内使工件表面上升到800～1000℃，而心部温度仍接近室温，表面已超过相变温度（727℃）。此时工件表面发生相变形成奥氏体组织，淬火冷却后变为隐晶马氏体组织。由于马氏体比奥氏体体积大，因此表层金属膨胀，受里层金属的牵制，产生残余压应力，能提高疲劳强度，从而提高了零件的抗疲劳性能。

中碳钢（在0.4%～0.5%之间适合表面淬火），如果含碳量过高，则会增加淬硬层脆性，降低心部塑性和韧性，淬火时易开裂，相反，则淬火后硬度和耐磨性达不到设计的要求。

表面淬火后的硬度为40～50HRC，淬硬层深度为1.5～2.5mm。注意如果材料的综合力学性能差，表面淬火之前材料要进行调质处理（细化组织），可根据零件使用的目的来确定。

　　2.表面强化

齿轮，承受较重的载荷，齿与齿之间易磨损，齿表面需要较高的硬度以提高耐磨性能，而其他部位需要较好的韧性和塑性，故选用渗碳钢比较合适。如20CrMnTi，WC在0.10%～0.25%之间，属于低碳钢，心部具有很好的韧性和塑性。用表面强化渗碳处理来提高齿表面的耐磨性能，渗碳后工件表面WC在0.85%～1.05%比较合适。渗碳一般选气体渗碳，温度在900～950℃。

渗碳淬火后要进行低温回火处理，表面得到细小片状回火马氏体及少量的渗碳体组织，硬度在56～62HRC。渗碳淬火温度高，零件变形大。最后要进行精加工处理，一般采用磨削加工，注意渗碳的深度要留出磨削加工余量。

另一个表面强化工艺渗氮，渗氮温度在500～570℃，渗氮后在零件表面形成一层硬度很高的氮化物。因为渗氮层内具有较大的残余压应力，能抵消在疲劳载荷下产生的拉应力，延缓疲劳破坏过程，且渗氮层面是致密且连续分布，有效地提高了零件的抗腐蚀能力。由于渗氮温度在A1（727℃）以下，渗氮后无需淬火即可达所需硬度，所以渗氮变形小。由于渗氮层比较薄，厚度在0.24～0.5mm，要注意精加工余量。

轻载可以应用QPQ盐浴氮化工艺，处理前可以先调质细化组织。

提醒一下，选材及热处理方案得考虑成本哦[呲牙]