ie的基本理念（精益忠言百年IE）

欲善其事 必利其器

工业工程IE作为一门学科诞生于美国，却首先在日本得到了最大程度的践行与推广，成为了丰田生产方式TPS及精益制造LP的核心理念及工具

原初IE中的4大核心（工程分析、动作分析、时间分析、布局分析）仍是所有IE的入门工具，被笔者称为“基础IE”，在人类的制造活动中至今仍然能够得到广泛的运用，成为现场提升工程效率、消除流程浪费的利器。被大野耐一先生称为“干毛巾中挤出水来”！

IE本身也在自我发展，衍生了众多的分支，在当今工业4.0、智能制造的浪潮中更是与高科技及其他的管理理论相辅相成，产生了更大、更深远的影响，被笔者称为“三度修炼”（高度、广度、深度）。仅从IE在企业中的实践程度上看，可以将IE区分为为三段境界而不断提升与深入

初级IE：现场IE改善

中级IE：制造方式变革

高级IE：全流程精益革新

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IE简史

一般认为泰勒（Frederick W.Taylor 1856~1915）和吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868~1924）是IE的开山鼻祖。泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，以扎实的资料为依据进行分析，而不是依赖直觉，进而提高生产效率。不过，两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（Work Measurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（Method Engineering简称ME）的始祖自居

IE就是工业工程 ，即 INDUSTRIAL ENGINEERING。工业工程是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集体系统进行设计,改善和设置的一门学科,它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法把技术和管理有机的结合起来,研究如何使生产要素组成更高效运行的系统,从而实现提高生产率的目标。IE的核心就是消除浪费、降低成本，提高生产质量和生产效率

何为浪费？何为高效率？众多企业的管理者往往存在着片面、甚至错误的认知，将高效率定义为：动作飞快、争分夺秒、永不休息等。其实这是一种肤浅的形式主义，而忽略了对于作业方法合理性、流程整体的优化性、流程性浪费与无用功的深入研究，因此将导致“瞎干、白干、盲干”的低效作业

IE源于美国 为何甚于日本

小案例 大哲理

（定置管理便于快速取放与清点数量、避免错用）

（物流器具改善提高品质保障、方便清点数量、提升安全保障）

（短缩动作幅度、减轻作业强度）

（简易工装夹具减轻作业强度、提升作业效率）

丰田自働化--设备赋能替代人工

（日本LCIA--简便自动化）

结论与感悟

提升效率不能简单地理解为：速度快、手脚快、埋头苦干、争分夺秒等形式主义

高效率的正确意义在于：投入更少的资源！

提升效率需要运用“科学方法”，而工业工程IE正是提升效率的科学方法论

PE与IE的差异

PE是Production Engineering，它侧重于研究产品实现流程的工艺路径与品质保障手段

IE则完全不同，它侧重于研究任务完成中的“资源投入”而不是“工艺路径”，比如：标准工时、工作浪费、WIP、LT与时间利用率、生产单元平衡、单件流等等。一切过多的资源消耗都被认为是“浪费”特别是“隐形浪费“。按照大野耐一的说法：干毛巾中挤出水来！

IE意识与思维

成本和效率意识（浪费意识）

问题和改革意识（3M Loss）

工作简化和标准化意识

全流程和整体化意识

以人为本的意识

现场意识（现场中心主义）

日本是自然资源极度匮乏的国度，因此天生具有“节约资源”的国家意识与危机感。工业工程IE正是专门研究节约资源、高效作业的科学方法论，因此在日本得到了极大的重视与实践也就顺理成章了。IE的意识与思维是“精益制造”的核心，“精益制造”也正是IE的最佳实践！

中国众多企业的落后现状

略感遗憾的是，IE在中国的运用较晚、也尚未达到普及的程度。甚至一些企业至今没有IE的职位与功能

有些企业虽然引入了IE职能，但专业的IE工程师人数极少、而且权威性十分不足，难以开展系统性的IE活动与改善活动

特别令我感到震惊与困惑的是，众多企业的管理人员（特别是中高层管理者）认为IE活动就是IE工程师们的专职，与己毫无关系。因此他们还停留在PE式的思维，毫无IE意识。这样的企业真的难成大器！

IE不仅是一套改善工具，更是符合经济学原理的思维方式。所以IE思维不仅需要IE工程师牢牢掌握，更需要企业的各级人员、特别是中高层管理人员深刻理解并在实践活动中率先示范！

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匠心宣言

专注、专研、专耕精益制造与精益管理二十余载，深知中国制造业过去的成长与崛起，更深感未来全球竞争之艰巨！实业兴邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行

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