预制叠合板构件节点怎么绘制（PC构件叠合板技术交底）

第一章 目的

1.1 明确钢筋混凝土构件预制工作内容及生产作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范生产作业。

1.2 适用于公司范围内PC叠合板生产作业。

第二章 编制依据

1.混凝土结构工程生产质量验收规范 GB50204-2015

2.钢筋焊接网混凝土结构技术规程 JGJ 114-2003

3.混凝土中钢筋检测技术规程 JGJ/T152-2008

4.钢筋焊接及验收规程 JGJ18-2012

5.钢筋焊接接头试验方法标准 JGJ/T 27-2001

6.钢筋混凝土用钢（第 1 部分：热轧光圆钢筋）GB1499.1-2017

7.钢筋混凝土用钢（第 2 部分：热轧带肋钢筋）GB1499.2-2018

8.热轧圆盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T14981-2009

9.冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程 JGJ95-2003

10.冷轧带肋钢筋 GB 13788-2008

11.装配式混凝土建筑技术标准 GBT51231-2016

12.建筑工程生产质量验收统一标准 GB 50300-2001

13.混凝土强度检验评定标准 GB/T50107

14.装配式混凝土结构技术规程 JGJ 1-2014

15.混凝土质量控制标准 GB 50164-2011

16.建筑工程施工质量验收统一标准GB 50300-2013

17.混凝土结构工程施工规范 GB 50666-2011

第三章 生产准备

3.1 按设计图纸做好材料计划及准备

3.1.1 审图，按设计图纸要求及工期做好各种材料模具计划；

3.1.2 钢筋备料加工、混凝土强度配合比设计；

3.1.3 模具种类、型号、数量计划；

3.1.4 预埋件及套筒、吊钉、螺栓种类、型号、数量计划。

3.2 工装

预埋穿孔芯棒、线盒、锁管、预埋件、风道孔、磁盒等。

3.3 电器工具

电动扳手、振动棒、电闸箱、线轴等。

第四章 工艺流程

4.1 工艺流程

台模安放超平 台模清理 、侧模清理 组侧模 侧模涂刷脱模剂 安装埋件（芯棒、线盒等） 底模涂刷脱模剂 安装绑扎钢筋 调整保护层 压杠安装（自检）隐检 （专检） 合格拍照上传，填写隐检记录 混凝土浇筑 部件位置复合 原浆搓平拉毛（埋设信息卡） 垃圾清理 蒸养 脱模强度试块试压 拆侧模、（拆除预留孔洞工装螺栓 ）清理侧模 吊点标记、安装方向标记、脱模起吊、脱出芯棒 装车倒运 修补工位 自检合格报验 合格手持终端扫描盖章 按楼按层入库码放。

4.2 台模稳固抄平

底模支托稳固，水准仪抄平，台膜底部抄平，板面平整度2mm，垫片点焊连接，以防垫片滑脱胎膜翘曲。

4.3 底模、侧模清理

4.3.1 清理侧面立板和转角处的混凝土残余；

4.3.2 平台底模需彻底清理干净（全部平台，不是只清理使用部位）；

4.3.3 清理模具侧模基准面的上下边沿，利于抹面时保证构件厚度要求；

4.3.4 收集清理的混凝土废渣，并运送到渣土堆方点存放或转运。

4.4侧模涂刷脱模剂

4.4.1 需涂刷脱模剂的侧模应在组模、绑扎钢筋骨架之前涂刷，严禁脱模剂涂刷到钢筋骨架上；

4.4.2 侧模面积小，脱模剂涂刷时宜用毛刷，减少涂刷时掉落浪费；

4.4.3 脱模剂涂刷要均匀；

4.5侧模组装

首先将侧模螺栓孔与模台螺栓孔对齐，调整侧膜顺直度，然后上紧固螺栓。螺栓要全部上齐，不得遗漏。模台无孔位的地方采用磁盒固定侧模固定后检查尺寸。

4.6 安装预留穿孔、线盒等

4.6.1 采用措施筋井子形固定左右前后位置，上压形式固定预留穿孔及孔洞位置（与网片筋连接）；

4.6.2 保证电器盒下表面与底模上表面平齐，所有预埋件不允许倾斜，所有预埋件下口需密封严实，以免进浆。叠合板线盒锁嘴按图方向放置、线盒连接螺丝处胶带缠严，不得进灰浆；

4.6.3 安装埋件过程中，注意不得污染模板。严禁埋件有漏放、型号放错或位置放错的现象。

4.7脱模剂涂刷

4.7.1 侧模组装完毕，清理底模涂刷脱模剂；

4.7.2 脱模剂宜采用滚刷或棉布类物品倒退着涂刷，脱模剂无论使用油质型还是水质型。均需均匀涂抹在底模上；

4.7.3 脱模剂涂刷要均匀到位，不得有积存现象和擦拭的痕迹；

4.7.4 涂刷后的模板不得踩踏，不得随意放置其它杂物影响混凝土表面色泽。

第五章 钢筋加工安装及绑扎

5.1 钢筋下料

5.1.1 剪切成型的钢材尺寸偏差不得超过±5mm，保证成型钢材平直，不得有毛茬；

5.1.2 剪切后的半成品料要按照型号、规格分类整齐地摆放到指定位置，并挂好标识。

5.2 钢筋骨架绑扎成型安装

5.2.1 钢筋绑扎或焊接前应熟悉图纸，划好钢筋位置、间距、规格等；

5.2.2 绑扎钢筋网前应仔细核对钢筋料尺寸，不合格的钢筋半成品不得使用；

5.2.3 绑扎钢筋网片时使用正确的桁架筋，对应构件设计型号，且保证所有外露钢筋长度符合设计要求；

5.2.4 与预埋穿孔部件等发生冲突的钢筋按图折弯绕过，不得随意剪切；

5.2.5 绑扎完毕成形的钢筋骨架或网片需挂标识。

5.3 调整保护层

钢筋安装完毕，调整保护层：

叠合板最底层钢筋净保护层15mm。使用专用垫块，垫块位置、数量按梅花状布置，间距不大于500-600mm，垫块要求牢固有效。

5.4隐检

5.5.1 检查构件规格型号、尺寸；

5.5.2 检查钢筋规格、尺寸、保护层厚度；

5.5.3 检查线盒、锁扣、预留孔规格、位置、钢筋外露尺寸；

5.5.4 填写隐检记录；

5.5.5 合格拍照上传。

第六章 混凝土浇筑

6.1 混凝土工程

6.1.1 浇筑混凝土时，采用长板条将桁架筋覆盖，避免混凝土落到桁架筋上。流水线生产时靠模台振动，固定模台生产时，混凝土浇筑采用灰斗布料，手持50振捣棒振捣。每棒间距250-300mm；

6.1.2 注意混凝土布料厚度；

6.1.3 振捣时间视混凝土表面无气泡，泛浆，平整为宜；

6.1.4 加强边角振捣质量；

6.1.5 混凝土强度严格遵照图纸要求；

6.1.6 及时清理外露钢筋处渗漏的灰浆及模台上的其它杂物；

6.1.7 每个模立蒸养的需做脱模试块1组。

6.2 混凝土表面处理

6.2.1 用塑料抹子或木抹原浆搓平，做到表面无外漏石子，外表面无凹凸现象，等待拉毛处理；

6.2.2 侧模板的上沿要清理干净，避免边沿超厚或有毛边，清理干净桁架筋上的混凝土；

6.2.3 复查埋件数量、位置、尺寸。如发现安装错误及时纠正；

6.2.4 调整外露筋尺寸及弯钩方向。

6.3 混凝土拉毛

6.3.1 拉毛时间视混凝土坍落度大小而定，拉得早了，混凝土会慢慢合璧，迟了会拉不出，所以，要根据实际和经验而定；

6.3.2 使用专用工具，拉毛深度4-6mm；

6.3.3 孔洞周边2-3cm，及标识位置抹平；

6.3.4 拉毛要求顺方向，不得随意而为，桁架筋部位同样也要拉毛。

6.4 埋设信息卡

6.4.1 埋设信息卡。 叠合板信息卡安放在构件指北针方向，距边缘50mm左右，信息卡要埋入混凝土中，上表面与混凝土面齐平，清理信息卡表面灰渍，保证信息内容齐全字迹清晰。

6.5 蒸养

执行公司蒸养制度，混凝土拉毛后进入养护窑，控制各阶段升、降温度，恒温保持50℃～55℃，不得爆蒸，做好蒸养记录。

6.6 同条件试块试压

拆模之前需做同条件试块的抗压试验，试验结果达到20MPa以上方可拆模。

第七章 拆模、脱模

7.1 拆模

7.1.1 拆卸模板时严禁使用重物敲打模具侧模，以免模具损坏或变形；

7.1.2 拆模过程中不允许磕碰构件，要保证构件的完整性；

7.1.3 模具侧板拆卸下来后清理轻拿轻放，并整齐地放在构件侧旁（不得影响构件脱模）待下次支模。

7.2 脱模起吊

7.2.1 叠合板起吊强度要达到20M Pa以上时方可起吊，并使用专用起吊架，使用起吊架前检查吊索具是否完好，各吊点必须按设计标注位置挂钩并用红漆做出标记。起吊前观察各吊索是否均匀受力及吊车是否与所吊构件垂直，待一切就绪方可起吊；

7.2.2 叠合板起吊至100cm左右，敲出穿孔芯棒，卸穿心棒要用垫木保护。及时清理收集防止丢失。

第八章 养护

8.1 蒸汽养护：

8.1.1 蒸养之前需静停，静停时间以用手按压无压痕为标准（初凝）。严格控制蒸养升温、降温幅度及时间，升温15℃/小时→50度（恒温6-8小时，恒温时间可根据实际情况调节）→降温15℃/小时→拆模，蒸养过程要设专人测温并做好每个阶段的蒸养记录，蒸养记录要真实，拆模时温度与大气温度相差不超过15度方可拆模。以免因温度控制不佳致使构件外表面开裂；8.1.2 混凝土浇筑完毕，如采取集中蒸养，要在混凝土拉毛后苫盖塑料薄膜，待混凝土达到初凝时洒水养护，进行蒸养时，要按第一条要求作业，严格控制各阶段升温、恒温、降温的要求，不得爆蒸；8.1.3 使用苫布苫盖时，构件顶面要与苫布有不小于200mm的空间，便于蒸汽流通。

第九章 修补

9.1 临时码放修补

9.1.1 临时码放在修补架上，码放支点，构件四分之一处（构件长度方向）；

9.1.2 对于外观有气泡、表现龟裂或不影响结构的裂纹、局部破损，轻微漏振等现象，可冲洗后进行修补，修补处要保证与周边平整度、颜色一致，棱角分明；

9.1.3 修补方法按照公司构件修补方案施工，材料专用修补料。

9.2 构件（脱模检）、修补、打磨、倒运

检查：拆模后的构件要及时进行预埋各种部件及尺寸的检验，脱模时对外观检查，检查项目有构件平整度、缺棱掉角、预埋部件及孔洞等脱模后的质量情况。外露筋尺寸、规格等，并做好缺陷记录及一次合格情况。

根据检查结果做如下处理：

9.2.1 对有严重缺陷的构件（如埋件漏放、错放，特别是影响到构件受力的缺陷）做报废处理；

9.2.2 对于外观有气泡、表面龟裂或不影响结构的裂纹、局部的破损，轻微漏振等现象，可进行修补，修补处要保证与周边平整、颜色一致，棱角分明；

9.2.3 对于平整度超差或外形尺寸超差及边角毛边处要进行打磨处理。要求打磨处要平整光洁、棱角处无飞边。

9.3 自检合格报专检入库存放

9.3.1 自检合格后。报质检部门成品检验，检验合格手持终端扫描盖章。填写成品检验记录；

9.3.2 成品库管手持终端扫描入库，按楼按层码放；

9.3.3 码放支点为吊点位置，多个吊点类型的板，支点在构件的长、宽各1/4处，木方水平上下垂直，木方厚度统一，最底层垫通长木方。如果使用钢底托，最底层使用20mm橡胶或牛筋板，4m以上的板最底层在钢底托两侧的两道横撑处垫4点；

9.3.4 最底层支垫用通长木方；

9.3.5 使用码放架存储位置相同；

9.3.6 装车码放同库存方法。

第十章 装车外运

10.1 低速运行，不得猛拐，防止构件倾斜；

10.2 支点在吊点位置，上下层垫块在同一条线上；

10.3 根据运输路况及叠合板面积大小，运输码垛层数按实际情况装车；

10.4 如果使用钢底托运输，最底层使用20mm橡胶或牛筋板，4m以上的板最底层在钢底托两侧（500）的两道横撑处垫4点。

第十一章 特别注意事项

11.1 各吊点位置按设计位置用红漆做出标记，以便安装吊运时明确挂钩位置；

11.2 叠合板侧模为花纹钢板拆模后构件不需要冲毛处理，清理花纹钢板面时注意清理干净不留死角；

11.3 注意模板图中吊点位置

；

11.4 施工过程中模具、工装存在缺陷时要及时修整；

11.5 叠合板预制厚度均为60，桁架筋制作高度为75，外露高度38；

11.6 与有孔洞的钢筋要按图纸配筋图施工，不得随意切断或斜放绕过洞口；11.7 严格控制钢筋保护层厚度，叠合板底层钢筋净保护层15mm； 11.8 注意线盒线管、锁管处混凝土，要低于线管、锁管，不能将线管、锁管部分埋入混凝土中；

第十二章 文明生产

12.1车间保持清洁整齐，下班提前 5-10 分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。车间地面不得有积水、积油、尘垢；

12.2车间内管路、线路设置合理、安装整齐、严禁跑 、冒、滴、漏；

12.3车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞；

12.4车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序；

12.5车间照明，严禁长明灯，长流水；

12.6对废弃的油料、油棉布、油手套应与其他生产垃圾分开收集、统一处理；

12.7坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。

第十三章 安全生产

13.1严格执行各项安全操作规程。经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患；

13.2贯彻“安全第一、预防为主”。 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产；

13.3特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作；

13.4生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失；

13.5非本工种人员或非本机人员不准操作设备。重点设备(如数控设备、中控室)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏；

13.6消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换，有效期限标志明显；

13.7加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时；

13.8发生事故按有关规定及程序及时上报。

交底人
被交底人

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