水泥稳定碎石试验方案（水泥稳定碎石施工技术指导意见）

为加强水泥稳定碎石施工质量控制，根据本项目招标文件和《公路路面基层施工技术规范》及设计文件的要求，本着路面结构层施工“设备保工艺、工艺保质量”的原则，结合本项目的实际工况，对水泥稳定碎石施工作业，提出以下指导意见。

一、一般规定

1、水泥稳定碎石，是指在具有一定级配的碎石中掺入适量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后，其无侧限抗压强度符合规定的要求。

2、水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂砾、粉粒和粘粒）的干质量的百分率表示，即水泥剂量=水泥质量/碎石质量。

3、水泥稳定结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前半个月到一个月完成。

4、在雨季施工水泥稳定碎石时，应特别注意气候变化。勿使水泥和混合料遭雨淋。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。

5、应使拌和的水泥稳定碎石混合料处于或略大于最佳含水量（根据当天气温）进行碾压，直至达到基层（底基层）按重型击实试验法或震动成型法确定的98%的压实度。

6、用18-21t三轮压路机和震动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm。下层宜稍厚。碾压时应先轻型、后重型压路机流水碾压。

7、基层分两层施工时,在铺筑上层前,应对下层顶面先洒水充分湿润后再喷洒水泥净浆。下层水稳碾压完成后，必须养生7天后方可铺筑上层水稳。

8、总体的施工时间即从拌和到碾压结束应在水泥初凝时间之内。

9、工地实际采用的水泥剂量一般可比室内试验确定的剂量多0.5%。具体待室内试验和试验段试铺后，由监理工程师批准。

10、其它尚应注意的三点：1）基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平；2）新施工水稳层必须用土工布覆盖保湿养生，不得使表面干燥，也不应忽干忽湿；3）水稳基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过20km/h）通行外，禁止一切车辆通行。

11、重点关注：1）严格控制水泥剂量；2）严格控制含水量；3）严格控制合成级配中0.075mm以下通过率。

二、准备施工

1、施工机械

必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。路面基层施工，采用集中厂拌、摊铺机梯队摊铺、分层施工，要求施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。每层最大压实厚度不大于20cm。根据本项目招标文件要求，必须配备以下主要机械：

1）拌和设备 为满足本项目主道全幅一次性摊铺需要（即采用两台同型号摊铺机梯队摊铺），应配置产量大于600t/h的拌和机1台，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。为使混合料拌和均匀，拌缸长度要大于5m。应至少有五个进料斗，为防止“串料”，用有足够高度、强度的挡板隔开，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。

为有效控制上料时扬尘和防雨，应将配料斗的左、右和后面进行围挡，上面加盖向后面返水的顶盖。

料斗宜装配高精度电子动态计量器，水箱应有准确计量装置，罐仓要求装置高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

（2）摊铺机 应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。主道基层施工均应采用两台摊铺机梯队作业。要求两台摊铺机功能一致，宜为同一机型、不低于招标文件的要求，上基层摊铺不应低于ABG423机型，且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。如有变化，应对其机械性能参数进行确认，报监理工程师批准后使用。数量要满足招标文件和施工进度的要求。

（3）压路机 压路机的配备要满足招标文件的要求，至少应配备“三钢两胶”。压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝的时间，保证施工正常进行。

（4）自卸汽车 一律采用大吨位后8轮汽车，数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。

（5）装载机 数量满足施工的需要。但最低数量应不得少于3台。

（6）洒水车 数量要满足施工和养生的需要，洒水车的喷头要用喷雾式。

（7）水泥钢制罐仓 由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内必须配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

以上机械数量至少应满足每个工段、每日连续正常生产及工期要求。

2、质量检测仪器

（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器。

（2）水泥剂量滴定装置

（3）重型击实仪

（4）水泥稳定碎石无侧限抗压试件制备与强度测定设备

（5）标准养护室

（6）基层密度测定设备

（7）标准筛（方孔）

（8）土壤液、塑限联合测定仪

（9）压碎值仪

（10）针片状测定仪器

（11）取芯机

（12）发电机

（13）电热干燥箱

（14）核子密度仪（工地实验室有条件可配备，作为快速检测之用。所得数据只可作为一般压实工艺和遍数的参考，但不得作为抽检结论。压实度检测标准只认可一种方法，即灌砂法）。

3、下承层检查与验收

（1）外形检查

外形检查内容有：高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。

（2）工前检查

检查下承层顶面清洁情况，在其施工放样宽度、横坡、标高等各项指标均符合要求后，进行适当洒水，使下承层顶面保持湿润。

4、底基层（下基层）的检查与验收

（1）外形检查

底基层外形检查内容有：高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。

（2）压实度、厚度检查与验收

压实度的检查应在水稳碾压过程中跟进检测，对压实度达不到要求的应及时做补压（补压终止时间应控制在水稳初凝时间内）；厚度的检查应在上层水稳摊铺前，通过钻孔取芯检查其厚度，必要时可对取出的芯样进行抗压试验，检查其成型后的强度。

上述检查合格并经监理工程师验收认可，在下基层施工前，要对底基层顶面充分湿润，并喷洒水泥净浆；同样，在上基层施工前，也应对下基层顶面充分湿润，并喷洒水泥净浆。分段喷洒的长度根据摊铺速度，保证其表面湿润。

（3）底基层（下基层）的质量应符合《公路路面基层施工技术规范》的要求。

三、混合料组成设计

水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。

1、材料要求

（1）水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及复合硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，强度等级不高于32.5级。宜采用缓凝水泥，水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6个小时。水泥细度筛余量≤10，比表面积≥300，安定性≤5，3天胶砂强度应不小于15Mpa。考虑偏差系数及95%的保证率，水泥剂量为5%。施工中应严格控制水泥用量偏差，水泥稳定碎石7天抗压强度基层宜在3.5～4.5Mpa，压实度不小于98%；底基层宜在2.0～3.0Mpa，压实度不小于97%。

受外界影响而变质的水泥不得采用，采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要停放七天（自生产之日到使用时不少于七天），安定性合格后才能使用，水泥罐必须有破拱装置；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。

（2）碎石

碎石应用硬质岩轧制，用于基层的碎石，其压碎值≤26%，针片状颗粒含量≤18%，最大粒径不大于37.5mm；用于底基层的碎石，压碎值≤30%，针片状颗粒含量≤20%，最大粒径不大于31.5mm。考虑到使用同一储料仓，在施工中底基层、基层难免会出现交叉施工情形，对碎石材料应按用于基层材料进行控制，以便于材料管理。

（3）水泥稳定碎石混合料配合比

按四档料配制：1#：19.0-31.5,2#:9.5-19.0,3#:4.75-9.5,4#:0.075-4.75。上基层要求1#、2#料的含量大于60%，对集料颗粒组合进行多种试配，最终确定一组骨架密实型结构。以确保在经济性、技术性满足的前提下，获得最佳的质量。

碎石各项指标要满足招标文件和设计文件要求，碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限≤28%，塑性指数≤7。4#料中0.075mm含量必须≤12.5%，砂当量不小于60%。确定集料的级配及进行配合比设计应采用水洗法，未经监理工程师批准的料源的材料不准进场，未经抽检验证合格的材料不得使用。每层料源必须稳定，不得取自不同料场的集料混合使用。材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品筛分、针片状试验。

集料的生产和备料依据本项目水泥稳定碎石级配类型设计变更通知单，原图纸S3-1图表变更如下表。

表3.1 水泥稳定碎石颗粒组成范围（方孔筛）

级 配	通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
	37.5	31.5	26.5	19.0	9.5	4.75	2.36	0.6	0.075
JTJ034-2000规范要求	/	100	90-100	72-89	47-67	29-49	17-35	8-22	0-7
JTG D50-20060规范要求	/	100	/	68-86	38-58	22-32	16-28	8-15	0-3
建议级配	100	85-95	80-92	68-86	34-58	22-43	16-32	8-16	0-4

表3.2 建设采用的骨架密实型水泥稳定混合料级配曲线

（3）水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

2、混合料组成设计

（1）混合料的组成设计步骤与方法

在料源生产稳定后，至少进场集料达到16000吨以上（每种集料至少4000吨，共4档集料），取工地实际使用碎石，且各项技术指标合格后，每种规格分别从料堆上、中、下位置取样进行室内掺配均匀，将整个样品缩小到每个试验所需要的合适质量进行四分法直到要求的样品质量，分别进行水洗筛分。每批集料应进行不少于30次随机筛分，以平均值作为各档料的筛分结果。按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。

在进行目标配比试验时，矿料级配的关键性筛孔4.75mm的通过率宜分别取下限与中值的平均值、下限与上限的平均值，即中值，以及中值与上限的平均值的3条矿料级配走向，0.075mm的通过量宜接近级配范围的下限与中值之间。

基层的水泥稳定混合料配合比设计应参考上述建议级配至少设计三条级配曲线，级配的走向应选择靠近中值偏下、靠近级配范围的下限使矿料级配形成S形曲线，必要时允许超出级配范围，基层粗集料的含量（4.75mm以上）宜不低于70%，形成骨架密实型结构，进行室内试验，待试验结果出来后，由驻地办工地试验室进行验证，其试验结果合格并报现场办审核后，方可批准使用。

同时，组成混合料级配的其他筛孔应符合表3.1的规定。进行半刚性基层配合比设计，按照无侧限抗压强度实验方法确定满足设计要求的配合比。建议施工单位对骨架密实型水泥混合料采用振动压实成型机成型试件方法，取消用静力压实法制备试件以及用锤击法制备试件。采用振动法成型进行配合比设计可减少水泥用量，同样水泥用量其强度明显高于击实法成型；振动成型与现场压实工艺更为接近，故用振动法成型更符合实际。对悬浮密实与均匀密实型混合料可采用静压成型方法。根据《公路沥青路面设计规范》（JTG D50-2006）对骨架密实型水泥稳定类集料级配要求，实验室应配备振动成型压实机。

（2）取工地使用的水泥，根据确定的级配曲线，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按2.5%～4.5%范围，分别取4～5种比例（以碎石质量为100）制备混合料（每组试件个数为：偏差系数10%～15%时9个，偏差系数15%～20%时13个），用震动成型法和重型击实法两种方法分别确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，具体采用哪种试验成果，应通过试验结果的比对和试验段成果分析确定。工地实际采用的水泥剂量较试验室设计剂量是否增加，通过试拌、试铺后报监理工程师批准。

（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（击实标准，98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，水稳养护温度统一取为25℃±2℃。养生期的最后一天（第七天）将去掉簿膜试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件水份损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。

（5）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：

Rd= R（1－ZaCv）

式中：Rd—抗压强度代表值，MPa；

R—该组试件抗压强度的平均值，MPa；

Za—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Za=1.645；

Cv—试验结果的偏差系数（以小数计）。

（6）基层水泥稳定碎石强度代表值Rd控制在3.5MPa～4.5MPa之间（宜控制在3.5MPa～4.0MPa）。严格控制离散性，切忌水泥稳定碎石强度过高或过低。

（7）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经驻地办审查报现场办审核后，方可批准用以指导施工。

（8）根据目标配比进行水泥混合料试拌，待稳定土拌和站各项控制参数稳定后，取样进行水洗法测定矿料级配变化情况。取样时，可在皮带运输机骤停的状态下取其中一截的全部材料，检验矿料级配变化情况、水泥剂量变化、含水量的变化情况，同时以静压法成型圆柱体试件，测量其强度的变化。如级配变化较大，需重新调整矿料级配，使施工标准配合比尽量接近目标配比；水泥剂量、含水量变化较大，需调整水泥流量、水的流量。

（9）配合比设计完成后，在试铺前应进行延迟时间对混合料强度影响的实验，并根据实验结果确定应该控制的延迟时间，提供给试验段进行验证。

四、试铺

各种集料应至少储备5000～10000吨，作为水泥稳定基层具备的开工条件之一，且料源必须稳定，不得取自不同料厂的集料混合使用，以最大限度减小由于材料和施工工艺造成的施工变异性。

正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度为200m～400m左右，每一种方案试验100m～200m。

试铺：（1）选择两种级配方案；（2）选择两种碾压方案。

水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和，由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范进行。

试铺段要决定的主要内容如下：

（1）验证用于施工混合料的配合比

①调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，校核其计量的准确性；

②调整拌和时间，保证混合料均匀性；

③检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。

（2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）。

（3）确定标准施工方法

①混合料配比的控制方法；

②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺的间隔距离）；

③含水量的增减和控制方法；

④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案。

⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

（4）确定每一作业段的合适长度（一般建议50m～80m）。

（5）严密组织拌和、运输、摊铺与碾压，缩短延迟时间。

检验标准见附表，其试铺段的检验频率应是标准中所规定检测频率的2～3倍。

当使用的原材料和混合料，施工机械，施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试验段首件制施工总结报告》，经审批后方可作为申报路面基层正式施工开工的依据。

五、施工

1、一般要求

（1）清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业面洒水保持湿润。

（2）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线段上间隔为10 m，在平曲线段上为5 m ，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用与摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。

（3）水泥稳定碎石基层的施工期宜在冰冻到来半个月到一个月前结束，且尽可能避免在高温季节施工。

（4）下层水泥稳定碎石施工结束7天后，在14天内取出完整芯样方可进行上层水泥稳定碎石的施工。32cm水泥稳定碎石基层分二层摊铺，建议采用上基层15cm 17cm下基层。为增加基层间的横向连接，按设计要求，两层水稳基层中和底基层与基层之间, 在铺筑上层前应将对下承层湿润并在其表面喷洒水泥净浆，水泥用量为1.5～2.0Kg/m2,比例为水泥:水=1:0.5(质量比),水泥等级与水稳混合料中水泥同标号。

2、混合料的拌和

（1）开始拌和前，拌和场的备料应不少于5万吨。

（2）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。

（3）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

各种成份的配合比偏差应在下列范围内：

集料 ±2% 　　重量比

水泥 －0.1%，＋0.2% 重量比

水 ±1% 　　按最佳含水量

表5.2 集料级配实测值规定

项 目	矿料含量与级配的容许偏差
4.75 m m筛孔上的保存的集料	±2%
通过2.36 m m筛孔的集料	±2%
通过0.075 m m筛孔的集料	±1.5%

（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆，装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入仓内，有漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

3、混合料的运输

（1）运输车辆在每天施工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足连续拌和与摊铺需要，并略有富余。

（2）应尽快将拌好的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应采用帆布覆盖，以减少水分损失。如运输车中途出现故障，必须以最短时间排除；当车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。

4、混合料的摊铺

（1）摊铺前应将下承层洒水湿润；对于上下基层间，应使用自动洒布车喷洒水泥净浆，水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30m～40m为宜。

（2）摊铺前应检查摊铺机各部位运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

（3）调整好传感器臂与控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

（4）摊铺机宜连续摊铺。如摊铺机前运料车少于三辆时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在1.5m/min左右。

（5）主道基层混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致，两台摊铺机接缝平整。

（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

（7）在摊铺机后面应设专人消除离析现象，及时铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

5、混合料的碾压

（1）每台摊铺机的后面，应跟紧碾压，一次碾压长度一般为50m-80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，并放置“碾压段”与“检测段”的标志牌，有监理旁站检查并督促作业队消除表面离析。

（2）碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→胶轮稳压→双钢轮收光的程序，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。

（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

（4）压路机倒车应自然停车，严禁急刹车；换档要轻且平顺，不得拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。

（5）压路机碾压时的行驶速度，第1～2遍为（1.5～1.7）km/h,以后各遍应为(1.8～2.2)km/h。

（6）压路机停车要错开，相隔间距不小于3米，应停在已碾压好的路段上。

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

（8）碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。

（9）为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。

6、横逢设置

（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2小时，则应设横逢；每天停工之后，第二天开工的接头断面也要设置横逢；要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压，压路机要横向碾压。

（2）横逢应与路面车道中心线垂直设置，接逢断面应是竖向平面。其设置方法：

①压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。

②第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接逢处，定出基层面离开三米直尺的点作为接逢位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接逢处起步摊铺。

③压路机沿接逢横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

④碾压完毕，接逢处纵向平整度应符合表规定。

六、养生及交通管制

（1）每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始覆盖洒水养生。

（2）养生方法：应采用不小于250/㎡透水无纺土工布，人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水养生。在7天内应用土工布覆盖保持基层处于湿润状态，7～14天保湿养生，15～28天经常洒水养护。养生结束后，应将覆盖物清除干净。

（3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

（4）在养生期间应封闭交通。养生期后，应尽早喷洒透层油。

（5）根据《公路沥青路面施工技术规范》，在水泥稳定基层碎石上必须喷洒透层油，透层油在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下采用智能沥青洒布车喷洒。设计要求：本次透、封层一起做，采用乳化沥青，采用智能沥青洒布车喷洒，总量控制在1.6～2.4L/m2范围内,折算成纯沥青为0.8～1.2Kg/m2(包括稀释剂和水分在内的乳化沥青总量,乳化沥青中的残留物含量以50%为基准), 以不流淌为度，一次性喷洒，以防基层表面污染。

（6）开放交通时，对通行车辆应进行限速，一般限速在20Km/h，应全幅匀速行驶，防止渠化交通，造成对基层表面的损坏。

七、质量控制及检查验收

1、一般要求

（1）每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题应及时调整，查找分析原因，并经监理工程师同意后方可进行混合料拌和。

（2）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。按规定频率抽检水泥剂量，严禁擅自增减水泥剂量。

（3）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还应进行总量控制并依据实际用量进行校核。记录每天的实际水泥用量、碎石用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。

（4）含水量的控制。含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大用水量，增加值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量增加0.8%～1.5%左右，早晚，加水量比最佳含水量可增加0.5%～1%。在雨季施工期间，由于下雨影响，集料中占有一定水分，在每天拌和前应对集料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去集料含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

（5）水泥稳定碎石基层的质量要求见附录一、二。

八、几点注意事项

1、水泥稳定碎石基层的平整度与强度同样重要，应高度重视平整度，严格控制在规定值内。

2、厚度作为主控项目，如果下承层出现偏高且在允许范围内，为确保基层厚度可适当调整水泥稳定碎石基层的顶面高程，杜绝只调整个别断面产生突变的作法。

3、施工时要尽量减少集料中0.075MM以下颗粒含量，选用有除尘设施的料场。细集料要有覆盖设施，防止风雨天扬尘，或雨后出现结团、含水量不均而影响拌和质量。

4、上下层施工时间应错开不少于7天，上下层横向接缝应错开2m以上。

5、摊铺过程中停机超过2小时，必须做工作缝处理。

6、要特别注意安排专人处理摊铺机两端，尤其是两台摊铺机搭接部位的粗集料集中问题，保证搭接部分混合料均匀性和密实度。

九、附录与附图

附录一 水泥稳定碎石基层质量标准

附录二 水泥稳定碎石底基层质量标准

附 图 水泥稳定碎石施工相关图片

附录一 水泥稳定碎石基层质量标准

检查 项目	质量要求		检查规定		备注
	要求值或容许误差	质量要求	最低频率	方 法
压实度（%）	代表值98	符合技术规范要求	每 层 主道6处/200米 匝道2处/200米	每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准
	极值94
平整度（㎜）	8	平整、无起伏	每车道 2处/200米	用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵断高程（㎜）	5，-10	平整 顺适	1断面/20米	每断面3-5点用水准仪测量
厚度（㎜）	代表值-8	均匀一致	1处200米/车道	每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量
	合格值-15
宽度（㎜）	不小于设计	边缘线整齐，顺适，无曲折	1处/40米	用皮尺丈量
横坡度（%）	±0.3		3个断面/100米	用水准仪测量
水泥剂量（%）	-0.1, 0.2		每2000㎡6个以上样品	EDTA滴定及总量校核	拌和机拌和后取样
级配		符合目标配合比级配曲线	每2000㎡1次	水洗筛分	拌和机拌和后取样
强度（Mpa）	3.5～4.5	符合设计 要求	2组/每天	7天浸水抗压强度	上、下午各一组
含水量（%）	±1	最佳含水量	随时	烘干法
外观 要求	①表面平整密实，无浮石、弹簧现象； ②无明显压路机轮迹。

说明：

（1）基层完整性检查：水泥稳定碎石基层7-14d龄期必须能取出完整的钻件，如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理。施工自检和监理检测按《公路路基路面现场测试规程》中随机表随机取芯，取芯频率为200m取一个芯样，但要确保200m内至少取一个芯样，取芯时对已完路段的外观进行检查。

（2）压实度检测一律采用随机数据检测，每份试验报告后均需附随机取样表，位置由随机表数据确定。

（3）7天浸水抗压强度按上限4.5 Mpa控制。其他质量要求按《公路工程基层施工技术规范》执行。

附录二 水泥稳定碎石底基层质量标准

检查 项目	质量要求		检查规定		备注
	要求值或容许误差	质量要求	最低频率	方 法
压实度（%）	代表值97①	符合技术规范要求	每 层 主道6处/200米 匝道2处/200米	每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准
	极值92
平整度（㎜）	8	平整、无起伏	2处/200米	用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵横高程（㎜）	5，-15	平整 顺适	1断面/20米	每断面3-5点用水准仪测量
厚度（㎜）	代表值-8	均匀一致	1处200米/车道	每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量
	合格值-15
宽度（㎜）	不小于设计	边缘线整齐，顺适，无曲折	1处/40米	用皮尺丈量
横坡度（%）	±0.3		3个断面/100米	用水准仪测量
水泥剂量（%）	-0.1, 0.2		每2000㎡6个以上样品	EDTA滴定及总量校核	拌和机拌和后取样
级配		符合目标配合比级配曲线	每2000㎡1次	水洗筛分	拌和机拌和后取样
强度（Mpa）	2.0～3.0	符合设计 要求	2组/每天	7天浸水抗压强度	上、下午各一组
含水量（%）	±1	最佳含水量	随时	烘干法
外观 要求	①表面平整密实，无浮石、弹簧现象； ②无明显压路机轮迹。

说明：（1）①-《公路工程质量检验评定标准》表7.7.2要求达到96%，本设计要求压实度按＞97%

（2）7天浸水抗压强度按上限3.0 Mpa控制。

附图：水泥稳定碎石施工相关图片

水稳施工前技术交底

水稳施工现场安全交底

水稳施工前的测量放样和模板安装

两台摊铺机组成梯队进行全幅摊铺作业

松铺厚度检查

水稳夜间施工

水稳施工专题总结会

水稳施工鸟瞰图

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