汽车高分子材料的作用（阻燃PC高分子材料在汽车零部件上的应用）

阻燃PC的应用

聚碳酸酯( PC )作为五种工程塑料之一，因其具有高强度、高抗冲击性、耐热性等优点而被应用于汽车零部件的生产。 例如，汽车仪表板、照明系统、热板、除霜器、聚碳酸酯合金制的保险杠等。 随着消费升级，新能源车和轻量化的发展，国内对PC的需求也在不断增加，2019年全球PC产能将增加到640万吨，中国占72%，达到460万吨，2015-2019年全球产能年均增长PC本身具有一定的阻燃性，与PE、PP等普通高分子材料相比具有一定的优势，LOI为21% ~ 24%，UL94为V2级。 但是，在对汽车零部件阻燃要求相对较高的应用领域，阻燃性能还不够，还需要阻燃改性。

溴系阻燃剂能显着提高PC的阻燃性，常用十溴二苯醚( DBDPO )、四溴双酚a ) A (TBB-PA )等。 但是，含溴阻燃材料在高温下容易分解，产生腐蚀性气体，会对汽车零部件造成损伤。 另外，溴系阻燃剂的添加严重影响PC的透明性，同时无欧盟卤化，不符合环保政策的要求。 目前，工业化PC产品中使用最多的磷系阻燃剂主要是TPP (膦酸三苯基)、RDP )二苯基磷酸酯)、BDP。 TPP在常温下为固体，热稳定性差，在PC加工温度下容易挥发，只发挥气相阻燃作用。 RDP和BDP在常温下为液体，具有良好的热稳定性，可以同时发挥气相和固相的阻燃作用，同时BDP与PC有良好的相容性，可以发挥增速固化的作用，因此PC BDP体系成为较多使用的体系，BDP的添加比例为10%

另外，含硅化合物作为新一代环保型阻燃剂，由于其高效、低毒性、无污染等特性，以及对聚硅氧烷、聚硅氧烷等PC加工性能和物理性能的影响小，而逐渐受到关注。 汽车零部件用PC在选择阻燃剂时也接近无卤素环境，通过添加多种助剂或制造复合型阻燃剂，提高了PC的综合性能。 另外，PC通过使用与ABS、PBT等的复合材料，也最适合提高PC的加工性和阻燃性。

其他阻燃高分子材料

PP、PU、ABS和PC是目前主要应用于汽车零部件生产的阻燃高分子材料，另外，两种以上高分子材料熔融共混制备的复合材料也是目前较多使用的材料。 例如为PC/ABS、PC/PBT、PC/FR复合材料等. Polymaker公司推出了基于PC的3D打印材料，并将其用于车辆零部件的生产。 三种产品分别为Polymaker PC-ABS、Polymaker PC-PBT、PolyMaxPC-FR，这三种产品各具特色，在耐热性、耐冲击性、加工性、阻燃性方面都是Polymaker PC-PBT 同样，为了使材料UL94达到V0级，PolyMaxPC-FR在成本创Makrolon产品中大幅改善了阻燃性，被用于新能源汽车的电池箱。

PC颗粒料