汽车轮毂发展现状（濒临破产的小厂如何成为年产800多万只汽车轮毂的先进企业）

前言：2014年5月，调研指导河南工作时，希望河南围绕加快转变经济发展方式和提高经济整体素质及竞争力，着力打好以发展优势产业为主导推进产业结构优化升级，以构建自主创新体系为主导推进创新驱动发展，以强化基础能力建设为主导推进培育发展新优势，以人为核心推进新型城镇化的“四张牌”。

四年来，全省上下牢记的嘱托，积极适应、把握、引领经济发展新常态，着力打好“四张牌”，转变发展方式、提升发展质量、提高经济整体素质和竞争力，中原大地正发生新的历史性变革，站上了更高的发展起点。8月14日至15日，大河网记者走进河南能源化工集团旗下的三门峡戴卡轮毂制造有限公司，这个曾经负债累累，濒临破产的小厂，在创新驱动的发展下，成为年产800多万只汽车轮毂且具有智能化工厂基础的先进企业。

大河网讯（记者 祝传鹏）“工厂不冒烟，但闻机器响。铝锭进熔炉，轮毂自动出。”8月14日，这是大河网记者在河南能源化工集团公司旗下的三门峡戴卡轮毂新厂见到的情景。

走进河南能源化工集团公司旗下的三门峡戴卡轮毂新厂生产车间，放眼望去，流水线上各种型号规格的轮毂分流合流，偶尔见几名工人来回巡视；走到近前，一台台机器人腾挪进退，机械臂上下翻飞，见缝插针地安排着多道工序；再往细看，它们还能准确地“认出”轮毂型号、敏锐地“感知”产品质量，聪明地进行计时计数，这些情况又被一条条数据线传向“大脑”……

思想创新 让濒临破产企业起死回生

也许在豫企阵营中，三门峡戴卡轮毂不够知名。但在铝合金轮毂配件市场，却是国内外汽车制造巨头的一级供应商。该公司是美国通用、福特，德国大众等国际汽车巨头的OEM代工基地。

三门峡戴卡轮毂重组前是国内铝合金汽车轮毂制造行业中规模较大的大型生产企业之一，2008年受全球经济危机影响，负债率106%，账面亏损达1.5亿元，一度濒临破产的局面。

转机来自2011年年底。当年12月2日，河南能源化工集团（原河南煤化集团）与三门峡市政府、三门峡金渠集团签署协议，以55%的股权重组三门峡戴卡轮毂。

河南能源化工集团对该企业亏损原因进行仔细地把脉问诊。“不仅有经营管理的问题，也有装备、工艺的落后问题，于是我们确立了标本兼治的管理思路。”8月15日，三门峡戴卡轮毂党委书记、董事长曹士强在接受大河网记者采访时说，首先是在生产经营、降本增效上下功夫，扭转当时的亏损局面，这是“治标”。其次是解决产能匹配、设备配置、技术和管理等深层次问题，这是“治本”。

思路创新天地宽。有了清晰思路的指引，两个目标很快得以实现。2012年3月份，三门峡戴卡轮毂实现扭亏为盈。2013年7月，由三门峡戴卡轮毂自主规划设计、自主施工和自主安装调试的60万只技改扩产项目投入生产，实现年产360万只，远离了年产300万只轮毂的盈亏线。从2015年起，三门峡戴卡轮毂连续3年利润突破5000万元。

在扩产改造的同时，三门峡戴卡轮毂也先后投入六七千万元，进行了装备的升级改造，但从长远来看，企业发展面临诸多瓶颈。一方面，经过改造后的生产线2016年生产轮毂402万只，达到了老厂区产能的最高水平，再增加产能已经是不可能了；另一方面，就老厂区的情况来看，装备产能已经到顶，厂区也没有扩产的余地，要全部实现自动化、智能化改造，根本不可能。

不能保持优势，就会丧失竞争力。修修补补，不可能实现根本的转变。建设新厂，势在必行。于是，2015年，三门峡戴卡轮毂开始谋划年产800万只、分两期建设的方案。其中，一期年产400万只轻量化轮毂项目投资13.3亿元，年产值可达10亿元，年利税1亿元。

谋划之初，三门峡戴卡轮毂就提出，要立足于顺应现代化工业生产的趋势，顺应国家对制造业转型升级的要求，确保“建好之后在一段时间内是最先进的”。围绕这个目标，三门峡戴卡轮毂进一步明确了三个现代化的指标。

技改创新 挖掘生产潜能

8月14日，在三门峡戴卡轮毂热工车间的低压铸造单元记者看到，一双壮实的大机械手准确地“抱起”刚刚铸造成型的轮毂轻轻放到辊道上，另一只灵巧的小机械手就准确拿起一只红色的小过滤网放到了模芯中具中，模具随即合拢。而旁边，一只红外线“眼睛”已经替小机械手“盯”好了下一只过滤网，等待着下一个循环的开始。

像这样的机械手，三门峡戴卡轮毂已有113台。同时，该公司现拥有各类机器人33台，平均每千人拥有47台，远超国际上平均每千人6.9台的水平，也大大超过国内同行业水平。按照该公司今年技改计划，正在实施的新厂机加A2和B1线自动化改造，将再增加13台机器人，届时机器人总数将达到46台。

按照轮毂行业的通常设计，200万只，最多是250万只是一个车间。设计方最初的方案也是如此，200万只一个车间，一期项目建设两个车间。建设两个车间的话，每个车间都要有辅房，两个车间中间还要有道路、绿化带等等，占地面积大；同时还要设置两个车间的管理团队，管理成本也高了。如果考虑上二期工程，将来建设成4个车间，水电气等供应设施的布局也很复杂。于是曹士强大胆提出，能不能把两条200万只的生产线合并到一个大车间？经过充分论证、解决问题，这个年产能400万只轮毂的全球最大的轮毂车间应运而生。如今，车间只有一个辅房、一个团队，更可以同时实现一个人巡视两条生产线。

此外，通过技术改造，从最前端的铝锭入炉，到最后段的轮毂成品包装，以全线先进的物流系统，布置了4公里的辊道，实现了轮毂不落地。轮毂不落地不仅加快了周转，减少了在制品的占压，减少资金占压，而且减少了转序，减少了磕碰伤，提高了产品的合格率，同时还减轻了员工的劳动强度，提高了劳动效率。

在三门峡戴卡轮毂的生产车间还整齐排列着一系列一流的自动化生产设备。在轮毂生产线上，众多嵌入式智能设备，凭借网络信息技术，实现了智能互联，智能监控和纠正。在调度监控中心，透过各个显示屏，对轮毂自动化生产过程、智能化检测、产品状态和物流信息进行实时监控。通过这些精细化的技术改造，正在颠覆传统生产方式，促使三门峡戴卡轮毂朝着智能化方向加速迈进。

管理创新 降成本增效益

在三门峡戴卡轮毂的一间普通的办公室，三门峡戴卡轮毂信息中心主任李海波打开电脑，登录数据库，轻点鼠标，一台正在进行气密性实验的氦气密机的运行实时信息就图文并茂地呈现在了面前。设备运行状态、报警信息，产品合格数量、不合格数量，还有产量、周期等等一目了然，并且大量数据都已经存入数据库。

“智能化的一个重要基础是设备联网。”李海波介绍说。目前，新厂生产线上近500台（套）生产和检测设备，通过光纤和网线连入工业网，分配IP地址上千个。

在设备联网的基础上，三门峡戴卡轮毂所有在线设备的关键参数、状态和报警信息，通过新建的SCADA数据采集与监视系统，利用企业私有云上传至公司数据信息中心，并连接至调度指挥中心、各管理者桌面电脑和平板、手机等移动终端。通过这个系统，管理人员在办公室就可以看到所有设备的运行状态、运行信息、计划执行情况，等等。

以报表为例，该公司以前的产量质量报表，都是现场工人交接班时手工填写后，交统计员汇总出电子表格，各种纸质表格多达150种。而新建的SCADA数据采集与监视系统投入运行后，大部分生产、质量数据通过工业网，直接从生产设备、检测设备、流水线轨道控制系统、视觉识别系统上获得；一部分无法自动获取的数据，由现场配置的工业终端计算机和手持移动终端，通过WIFI无线网络录入，保证了各类数据的及时、准确性。

在毛坯轮调配上，三门峡戴卡轮毂建立了智能调配中心。按传统的生产方式，铸造出的轮毂要一个一个放到转运车上，推送到机加工环节。现在，他们用分上下两层的16条辊道来储存轮毂。所有轮毂通过辊道时，系统就会识别出轮毂型号，把不同的轮毂存入不同的辊道。在下一个机加工环节，哪一个型号少几个轮毂，智能调配中心就会迅速而准确地“主动”调配过去。

在仓储管理方面，通过建立WMS智能仓储系统，应用条形码、二维码和RFID技术，原材料出入库经过扫码可直接入账。在产品发货中，成品轮毂在叉车上通过物流门，经自动识别发货后、直接装车运输，提高了工作效率，降低了库存保质期等风险。

“除了SCADA数据采集与监视系统，我们也在开发计划执行系统。它们都将为实现全面的智能化奠定基础。”李海波说。在不远的将来，三门峡戴卡轮毂将建立自己的大数据，通过数据分析，为产品品质、决策参考提供多层次的“智慧”成果。

创新生产方式 让职工幸福指数“爆表”

“以前这个工序采用的是重力铸造，劳动强度大，危险性高。” 2004年入厂的热工车间模修工段长练朋朋说，原来铸造工一个人端着一个七八公斤的大瓢，从坩埚中舀出十五六公斤的铝水，端到模具上浇筑。一天下来腰酸背疼，年轻人干一段都跑了，受不了这个劳动强度。而现在，铝水通过升液管真空装置由地下的保温包中吸入模具，所有环节全自动完成，连按钮都不用按，而且操作人员不再接触热源，远离了不安全因素。

练朋朋感慨，以前下班累得连饭都顾不上吃，倒头就睡。现在下了班，浑身还有用不完的劲，与工友们打打篮球，感觉蓝领的生活也很惬意。

热工车间生产副主任陈亚军简单为我们算了一下账：原来一人一天大约能铸造60个轮毂，合格率在60%左右。现在，两人巡视12台铸造机，一天的产量在570件到606件之间，合格率在95%以上。生产效率至少提高了10倍。

变化不仅仅发生在铸造工序。在X光检测线上，自从引进8台自动X光以后，操作工由原来一人开一台设备，现在仅有一人坐在中控室便可轻松操作4台X光机。一个班只需2人就可完成轮毂毛坯的X光检测工作。

在热处理工序，原有的热处理生产线改造为连续式生产线、同时实现热处理中控以后，现场挂件和卸件人员，由原来的每班100多人减少至2人。操作人员只需要监视设备运转情况就可以了，无需再进行繁重的毛坯搬运工作。

“每条机加工生产线上增加一台机器人，车间完成DNC机床联网以后，一人就可以操作7条机加生产线。而以前2个人只能操作一条线。也就是说，算上3个班，现在1人顶42个人干活。”机加车间主任莫振江对记者感慨说。

在涂装车间，上线挂件、线体间产品转挂，也全部由机器人来完成，再由中控系统实现整个涂装生产线的集中控制。是机器人和机械手，把员工从一个个简单、重复、繁重的工作岗位上解放了出来。

合理的工业设计是以最便捷的路径、最佳的手段，产生最好的效果。但“最好”永无止境。虽然在2017年已被确定为河南省智能工厂，但是三门峡戴卡轮毂对前行的道路有着清醒的认识。

“智能化是一个系统工程。目前我们只是实现了自动化、信息化和部分的智能化，准确说我们还处于准智能化阶段，还有很大的提升空间。”曹士强说，下一步，我们要通过进一步的研发、改造，和大数据分析，实现生产智能化、研发智能化、管理智能化和决策智能化，把三门峡戴卡轮毂建设成真正的、全面的智能化工厂，为集团公司装备制造产业的升级提供“智造”支撑。

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