数控加工零件工序图（典型零件数控加工工艺分析实例）

典型零件数控加工工艺分析实例

（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例

1.编写如图所示零件的加工工艺。

（1）零件图分析

如图所示零件，由圆弧面、外圆锥面、球面构成。其中Φ50外圆柱面直径处不加工，而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。

零件材料：45钢

毛坯尺寸：Φ50×110

（2）零件的装夹及夹具的选择 采用机床三爪自动定心卡盘，零件伸出三爪卡盘外75mm左右，以外圆定位并夹紧。 （3）加工方案及加工顺序的确定

以零件右端面和中心轴作为坐标原点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求，零件从右向左加工，将粗、精加工分开来考虑。

加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5）。 （4）选择刀具

选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀，用于粗、精车削加工。 （5）切削用量选择

粗车主轴转速n=630r/min，精车主轴转速V=110m/min，进给速度粗车为f=0.2mm/r，精车为f=0.07mm/r。

2.编写如图1－26所示的轴承套的加工工艺

（1）零件图分析

零件表面由内圆锥面，顺圆弧，逆圆弧和外螺纹等组成。有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求（如果加工质量要求较高的表面不多可列出）。

零件材料：45号钢 毛坯尺寸：φ80×112

（2）零件的装夹及夹具的选择

内孔加工时，以外圆定位，用三爪自动定心卡盘夹紧，需掉头装夹；加工外轮廓时，以圆锥心轴定位，用三爪卡盘夹持心轴左端，右端利用中心孔顶紧。 

（3）加工方案及加工顺序的确定

以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求，确定先内后外，先粗后精的原则。 加工工艺顺序为：车端面→钻φ5中心孔→钻φ26内孔→粗、精镗一端内孔→掉头装夹后粗、精镗另一端内孔→粗车外轮廓→精车外轮廓→车螺纹（项目较多可用表格列出）。

（4）选择刀具所选定刀具参数如表1－2所示。

说明：表格中刀尖半径和备注栏可以不要；25×25指车刀刀柄的截面尺寸。 （5）切削用量选择

一般情况下，粗车：恒转速n=800r/min 恒线速 v=100m/min 进给量f=0.2mm/r以下 vf=120m/min 背吃刀量ap=2mm以下

精车：恒转速n=1100r/min 恒线速 v=150m/min

进给量f=0.07mm/r以下 vf=150m/min 背吃刀量ap=0.1mm左右

（二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例

1.编写如图所示零件的加工工艺。

（1）零件图的分析

如图所示，支承部分的外轮廓由直线和圆弧组成，其它主要是圆孔。其中内孔Φ40H7有较高的尺寸加工精度和表面粗糙度要求。

零件材料：HT200（切削性能较好） 毛坯尺寸：170mm×110mm×45mm

（2）零件的装夹及夹具的选择

用铣床虎钳夹毛坯两侧面加工下表面；翻面后用下表面定位铣床虎钳夹毛坯两侧面，加工上表面、台阶面、钻孔和镗孔；采用“一面两孔”

方式定位，即以底面和Φ40H7和Φ13两个孔为定位基准装夹，加工外轮廓。

 

（3）加工方案及加工顺序的确定

以零件Φ40内孔的上端面为坐标原点建立工件坐标系。 加工顺序的确定按基面先行、先粗后精原则确定。

加工工艺顺序为：铣削下表面→翻面平装后铣削上表面→铣削Φ60外圆及其台阶面→钻3个φ5中心孔→钻φ38内孔→粗、精镗φ40内孔→钻2×Φ13孔→锪钻2×Φ22孔→铣削外轮廓。（走刀顺序见表所示）。 

（4）选择刀具

Φ40H7内孔采用钻－镗，阶梯孔Φ12和Φ22选择钻－锪，零件外轮廓、Φ60mm外圆及其台阶面采用立铣刀，上、下表面采用端铣刀加工，详见表格。 

（5）切削用量选择

详见表格

2.编写如图1－29所示平面槽形凸轮的加工工艺

零件的底面和外部轮廓已经加工，本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析

凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和021.0020、018

.0012两个内孔尺寸精度要求较高，表面粗糙度要求也较高，Ra1.6；内孔021.0020与底面有垂直度要求。

零件材料：HT200（切削性能较好）

毛坯尺寸：无（基本面已经加工） 2. 零件的装夹及夹具的选择

加工021.0020、018

.0012两个孔时，以底面A定位，采用螺旋压板机构夹紧；加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一面两孔”方式定位，即以底面A和021.0020、018.0012两个孔

为定位基准装夹。

3. 加工方案及加工顺序的确定

以零件外轮廓的中心作为X、Y轴的坐标原点，以A平面为Z轴的零点建立工件坐标系。

根据零件尺寸精度及技术要求，确定基面先行（先孔后轮廓），先切削材料多的后切削材料较少的面，先粗后精的原则。

加工工艺路线为：钻φ5中心孔→钻φ19.6孔→钻φ11.6孔→铰φ20孔→铰φ12孔→重新装夹后粗铣槽的内轮廓→粗铣槽的外轮廓→精铣槽的内轮廓→精铣槽的外轮廓→翻面装夹，铣φ20孔A面侧的倒角。 4.选择刀具

所选定刀具参数如表1－2所示。

说明：铣削内、外轮廓时，铣刀直径受槽宽限制，可选择φ6的立铣刀；精铰的量通常小于0.2mm；刀刃和长度通常要比切削的深度大。 5.切削用量选择

背吃刀量ap=0.1mm左右 注：材料为灰铸铁时切削材料要选择较小

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