企业生产运行控制内容 企业生产运作过程到底该怎么控制才能有效运转

资料简介

生产运作过程控制程序

内容预览

1. 目的

确保产品生产在受控状态下完成，确保产品要求的符合性达到顾客要求。

2. 范围

适用于自原物料投产到成品入库前的制作阶段。

3. 职责

生产部是本公司生产过程控制的归口管理部门。

4. 工作程序

4.1 生产计划的控制

4.1.1 生产部经理接到营销部下发的“产品销售计划”后，应及时编制“生产计划”，并组织各车间主管讨论，合理安排生产任务，制订、执行“生产任务安排及跟踪表”。

注：“生产计划”、“生产任务安排及跟踪表”的制订和执行，必须结合产品库存数量、生产节拍，力求切实可行。

4.1.2 生产部各车间主管，应根据经生产部经理审批的“生产任务安排及跟踪表”中所确定的内容安排生产。

4.1.3 由生产部经理负责，对“生产任务安排及跟踪表”中确定的生产进度进行跟踪，对生产进度脱节的现象，必须随时召集相应的车间主管和相关人员作必要的协调，尽可能确保预定计划的实施。

4.1.4 按“生产任务安排及跟踪表”中所确定的产品加工结束后，生产部经理应根据完成情况，在“生产计划”中进行记录；对未能按时完成的项目，应予以调整和执行。

4.1.5生产计划所确定的产品开始投产后，若销售情况发生任何变化，营销部应及时书面通知生产部，以便调整生产计划。

4.1.6 对关于生产计划执行的所有记录，包括生产计划、生产任务安排及跟踪表，及其他统计表等，由生产部进行收集后，按月归档保存备查存档。

4.2加工过程控制

4.2.1 作业准备验证

操作者在开始作业以前，或作业过程中产品/过程变更时，应由车间负责人监督，进行岗位点检（即作业准备验证），内容如下：

4.2.1.1由车间负责人确认操作人员资格。

4.2.1.2 保证在需要时能及时得到如下过程控制的主要文件：

——产品图样、控制计划；

——作业指导书（相关工艺文件、相应的加工作业指导书、检验文件等）；

——相关技术标准和其他必备文件。

4.2.1.3 车间负责人根据以前的过程能力调查，验证准备采用的设备是否满足加工要求。

4.2.1.4 必须的检测器具是否齐全。

4.2.1.5 工装/夹具、模具的选用、安装是否正确。

4.2.1.6 产品（压铸）首件检验是否合格，或确认可以批量生产的数据是否能够接受。

注：对于各加工工序，在现场检查工序作业准备验证时，应严格按照作业指导书执行展开工作。对机加工工序，首检产品合格，即视为“作业准备验证”通过；对特殊工序，加工工艺参数调试合格后，并经检验员签字确认，即视为“作业准备验证”通过；并作好记录。如晚班生产在没有检验员跟班的情况下，当班的班组长代行检验员职责，对产品的要求符合性全权负责；当顾客有其他要求时，按其要求执行。

4.2.2 加工工序的质量控制

4.2.2.1普通加工工序的质量监控：

A. 开机前由操作者进行生产调试（必要时由车间负责人调试）；调试完毕后，由操作者且对前3件产品进行自检，合格后方可批量生产，且通知检验员。检验员对前3件产品进行首检确认，3件产品均合格并作记录，取一件留样后，用合适的识别方法作好标识并至当班结束。车间班组长对操作者自检的正确性负责；检验员对操作者的首检和留样的正确性负责。

B. 批量生产开始后，按相应产品的“控制计划”中规定的频率，由操作者定期自检，检验员定期巡检并作记录。

由车间主管负责对生产过程（特别是关键过程）进行分析和监控（根据控制图等），及时采取改进措施。

C. 操作者自检、定期自检和检验员首检、定期巡检均应按“控制计划”和“工艺要求”作书面记录，填制“加工工序检验记录”。

注：晚班生产在没有检验员跟班的情况下，当班的班组长代行检验员职责，对产品的要求符合性全权负责。

4.2.2.2特殊工序的质量监控

A. 开机前，必须由车间负责人进行生产调试；调试完毕，自己确认无误（至少确认三个连续生产的产品）再经检验员首检签字确认后，方可批量生产；

B. 批量生产开始后，检验员必须对相应的加工工艺参数进行确认监控并作记录；加工工艺参数符合规定要求，即视所加工产品的要求符合性合格。

注：晚班生产在没有检验员跟班的情况下，当班的班组长代行检验员职责，对产品的要求符合性全权负责。

4.2.2.3 对具体的加工工序，当其“控制计划”、“作业指导书”规定采用统计技术进行控制时，操作者必须掌握。

4.2.2.4本工序加工完毕，由检验员检验并在流程卡上签章后，产品方可转序或入库。

4.2.2.5 所有工序加工结束，产品经最终检验员检验合格，填“最终产品检验记录”，发放“合格证”后，方可按规定进行包装。

4.2.2.6检验员在作好相关标识后，方可通知仓管员入库包装、出厂。

4.2.2.7 批量生产过程中，产品、作业内容、技术要求、操作者，设备等变更时，均必须执行作业准备验证（首检或工艺确认）流程。

4.2.2.8 设备、工装/夹具、模具按相应程序进行控制。

4.2.2.9若顾客对生产零件指定“外观项目”，必须在评价区有适当的照明及备有相应的标准样件，应对标准样件进行定期检测，确保其原有状态。“外观项目”的检验人员必须有相应资格且视力良好（矫正视力达1.0以上）。

4.2.3 加工过程中的不合格品控制

4.2.3.1对机加工工序：

A 如果首件发现任何不合格品，应进行记录并作“×”标识；且必须重新执行首检程序，直到前3件产品均合格为止。

B批量生产开始后，操作者自检、定期自检和检验员首检、定期巡检一旦发现不合格品，应立即停产，并在检验记录上作“×”标识，按《不合格品控制程序》执行；在未查找出原因并解决前，不得继续生产。

4.2.3.2对特殊工序：

任何情况下，一旦发现加工工艺参数不符合要求，即视为所加工的产品为嫌疑不合格，应立即进行评估验证产品的质量状态，确认事实存在不合格时应立即停产，并追溯此前的工艺参数改变状态下的嫌疑不合格批次。针对本司目前特殊工序（浇注工序）的工艺参数是定机台设定的，浇注排产时应该尽量保证某模具定机台生产，确实一套模具可能需要安排在不同机台生产时，针对不同机台应该制定出不同的工艺参数标准。

4.2.4 过程更改的控制

4.2.4.1计划外的任何生产任务变更、作业内容变更等，须经生产部经理批准后，方可执行。

4.2.4.2预计将要引起产品尺寸、外观改变的任何过程重大变更，如模具维修、增加模温设施等重大的工艺变更，生产部负责人应通知技术部、品管部组织相关人员进行工艺验证；如涉及文件的更改，还得及时修正相应的文件（如控制计划、作业指导书、浇注参数工艺卡等）。如更进一步，顾客有要求时，还得重新准备提交PPAP资料。

4.2.4.3应保存过程更改后的有关记录，如实施日期等。

4.2.5 过程异常的控制

­­ 4.2.5.1操作者/车间负责人一旦发现过程异常，特别是关键过程异常，如过程能力不足、加工工艺参数失准等，技术员/车间负责人应立即召集相关人员分析整改；必要时，报生产部经理/技术部经理处理。

4.2.5.2 对产品生产过程中发生的任何异常情况，公司相关部门必须无条件配合生产部相关人员处理，确保尽快恢复正常生产。

4.2.5.3 偶发事故，如劳动力短缺、停电、关键设备故障等发生时，生产部各车间应组织有关人员按“紧急应变计划”实施相应的紧急应变措施，确保以上情况发生时能按顾客要求准时供货。

4.2.6 生产环境控制

4.2.6.1 车间的物品摆放、防护应按“车间管理制度”执行。

4.2.6.2 保持车间道路通畅、清洁、照明设施明亮，标识、路线明显，设备清洁。

4.2.6.3 零部件整齐摆放在规定区域的工位器具或工作台上，确保其加工面不被损坏。

4.2.6.4 零件在搬运过程中应做到轻拿轻放，防止磕碰拉毛、严禁倾倒装卸工件，确保产品外观质量。

4.2.6.5 生产过程中，合格品和不合格品，用不同颜色的器具，分类堆放和标识。

4.2.7 特殊过程的控制

本公司的产品生产过程里面的浇注工序定义为特殊过程，除按本程序4.2.1至4.2.6条款进行控制外，还应：

4.2.7.1由技术部对各生产工序进行技术确认后确定相应的工艺参数，形成工艺文件并发放车间加工现场使用；

4.2.7.2 操作者必须按规定的工艺参数作业；操作者和检验员均应按要求对相应的工艺进行验证并作记录；

4.2.7.3 操作者必须经培训，合格后方可上岗作业；

4.2.7.4 对所采用的加工设备进行确认，确保其处于完好状态。

5. 质量记录

5.1 生产计划表

5.2 生产进度跟踪表

5.3 工序检验记录

5.4 最终产品检验记录

5.5 生产任务单

5.6 特殊工序工艺参数监控记录

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文件名：B13 7.501 生产运作过程控制程序----未完部分，可获取原文件阅读！

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