教育孩子不浪费粮食心得（小智课堂认识七大浪费）

Hello！Ladys and 乡亲们

今天，将带来的是精益系列的

【 七 大 浪 费 】

首先，让我们一张图看懂浪费

（若你已了解可直接拖至文末）

一张图认识“浪费”

在我们实际生产现场，主要有两大类生产活动，即增值活动和非增值活动，非增值活动又包含必须和非必须两类。而我们在现场需要识别进行改善的浪费更多是非必需的。

生产现场的浪费，不是日常生活中的铺张浪费

而是指在实现整个客户需求的过程中是否有不必要的过程存在。

消除浪费，让企业流程更好的流动！

认识七大浪费

》定义

由于存在不必要的搬运距离，或由于暂时性放置导致的多次搬运所产生的浪费。

》产生原因

• 布局不合理，地理位置的差异造成的

• 批量生产的思维造成的

• 生产计划不合理造成的

• 未均衡排程造成的

》消除方法

• 建立小批量/单件流的生产模式

• 优化单元线布局，增加产线灵活性

• 建立按顾客需求下达生产计划的观念

• 采取小组合并作业，培养多能工

• 制定物料配送规范，优化搬运方式和频次，尽可能减少搬运的浪费

》定义

指在我们现实工作中加工者停顿增值现象的发生。

》产生原因

• 生产计划的不合理

• 工序生产能力不平衡

• 生产布局不合理

• 缺乏有效的异常反馈机制与改善活动

》消除方法

• 全员普及等待是浪费的观念

• 引进均衡生产、生产节拍的概念

• 采用小批量/单件流的生产模式

• 优化生产工序流程，作业再分配

• 物流配送遵循小批量/成套原则

• 建立异常反馈处理机制

• 开展现场改善活动

• 实施作业标准化，加强员工操作技能培训

》定义

指生产过程中不产生任何价值的多余的动作

》产生原因

• 动作的不标准

》消除方法

• 建立并实施标准化作业

• 结合三现注意，运用IE动作分析优化作业指导书

• 减少生产批量和物料配送的数量，减少员工寻找，辨别的动作

• 管理者规范、引导和督促，逐步改变员工的不良操作习惯，运用工作指导实施员工操作技能培训

• 灵活运用“单件流”思维模式重新对生产区域设备布局进行优化；结合5S，规划原辅料及工装夹具的布局，尽可能减少员工的走动。

》定义

指在我们现实工作中加工者停顿增值现象的发生。

》定义

指站在客户角度不愿意额外支付费用，类似这样的加工而造成的浪费就叫过度加工浪费。

》定义

指生产量超过客户的实际需求量或相对实际需求实践过早或提前生产所造成的浪费。

》定义

不是指缺陷本身，而是指处理缺陷往下游流动而采取的任何流程环节的设计，比如返工、找回或报废流程、挑选、质检等。

关于更多七大浪费产生原因及消除方法

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（还有知识卡片、实战装备可供下载哦）