电机定转子的优点（谈电机转子加工过程基准的选择）

​在零部件加工过程中，基准的唯一性会有效减少相对误差，也是设计及加工过程中非常关键的控制点。

对于电机转子部分，转轴加工时一般选择端面中心孔作为加工基准，保证了转轴不同柱面的共轴要求；对于轴与转子铁芯孔，通过两者的过盈配合，保证转子外表面与轴的同轴度要求，在转子外表面车削过程中，最理想的方案是以轴端中心孔作为加工基准。

但在实际加工过程中，缘于工件本身或加工设备的局限性，往往难以实现多加工面、多工序采用同一基准的愿望。电机生产加工过程中，转子动平衡大多选择轴承位作为旋转基准，大规格电机转子车削，有时也选择轴承位作为旋转基准，从理论的角度分析，将轴承位作为基准，恰恰与电机运行时的基准相一致，也是一种合理的选择，但必须保证支撑位的光滑和相对位置的规范性。无论如何选择基准，对于基准本身的保护特别重要，如果处置不当，加工尺寸的偏差会导致电机产品机械性的缺陷或故障。

共轴是对于圆柱而言的一个相对定位概念，是指两个及以上的圆柱中心轴线相重合。对于电机产品，转子部分是一个非常典型的多圆柱共轴零部件，电机轴伸、轴承位、转子铁芯位、转子铁芯圆柱面、绕线转子电机集电环位的共轴，是保证电机装配机械性能符合性的必要条件；电机机座止口、铁芯位同样应该是共轴；电机运行时，以上所述的圆柱面理论上应该共轴，才能保证电机定转子气隙足够均匀。

电机处于静止状态时，缘于轴承的径向游隙及转子的自重实际，定子与转子处于非同轴状态，针对该问题，对大规格电机提出存放过程中定期盘动转子的要求，以避免对轴承造成不必要的伤害。

除整机产品外，生产加工过程中，零部件存放过程中，都对于零部件的变形提出了一些工艺要求，其目的在于减少和消除因为零部件的变形影响电机的装配质量，其中最为重要的一项内容就是同轴度的控制要求。

电机产品中低频电磁声就是定子与转子不同心导致的异常声音，极限状态下会出现定子与转子发生扫膛问题。

为了保证零部件的同轴度控制要求，关联零部件公差的选择和加工过程控制都特别重要，同样的设计方案下，有的电机运行时平衡安静，而有的电机则出现不同程度的振动和噪声，其根本的原因不言而喻。

以上非官方发布内容，仅代表个人观点。