精益六西格玛教程（精益六西格玛工具速查手册）

DMAIC（读音是DUH-MAY-ICK，类似于“都麦易克”）是一种在商业领域广泛应用的结构化问题解决方法。DMAIC这五个字母是六西格玛改善五个阶段的首字母，它们分别是定义（define）—测量（measure）—分析（analyze）—改进（improve）—控制（control）。这些阶段有序地引导团队从定义问题到分析根本原因，直至实施改善方案并形成最佳实践，以确保方案的有效。

实施DMAIC项目主要有两种方法。

A.项目团队法

● 为项目配置全职的黑带人员。

● 其他项目成员兼职参与项目，即他们的项目工作和日常工作穿插进行。

● 在DMAIC的所有阶段，全体项目成员都参与其中。

● 项目持续时间视项目范围而定，可以是1～4个月（有些项目时间跨度较长，但时间短一点会更好，因为可以更快地看到效果）。

B.Kaizen式快速改善法

● 快速实施（1周甚至更短的时间），完成DMAIC各阶段的所有工作，除了在公司范围内全面推行之外。

● 由小组（比如团队负责人和一位黑带）完成准备工作，主要是定义阶段的工作内容，有时也包括部分测量阶段的工作内容。

● 剩下的工作由整个团队全职投入（参与人员需暂时搁置他们的日常工作），并在几天或一周内完成。

今天就给大家推荐这本精益六西格玛工具速查手册 Michael L. George 超实用！

推荐理由

六西格玛工具分门别类，案头指南随查随用帮你快速查询近100个六西格玛管理工具轻松改进企业生产过程质量、速度和复杂性

图书简介

《精益六西格玛工具速查手册》内容翔实，论述简明，逻辑清晰，囊括了如下精益生产和六西格玛管理的基本概念和常用工具：　●　使用DMAIC改进速度、质量和成本　● 激发创意性提案　● 价值流和流程图绘制工具　● 顾客的声音　● 数据收集　● 描述性统计量和数据呈现　● 变异分析　● 识别和验证导致变异的原因　● 缩短提前期，降低非增值成本　● 复杂度价值流图及复杂度分析　● 选择并测试解决方案

作译者简介

克尔·L. 乔治（Michael L. George）

全球知名的六西格玛专家，乔治人工智能咨询公司CEO。他是埃森哲旗下精益六西格玛集训公司乔治集团创始人，也曾任劳斯莱斯旗下国际能源机械公司总裁。

戴维·罗兰兹（David Rowlands）

施乐旗下北美解决方案集团精益六西格玛副总裁，《什么是六西格玛》合著者。

马克·普赖斯（Mark Price）

乔治集团副总裁，帮助一些大公司进行精益六西格玛创新。

约翰·马克西（John Maxey）

乔治集团的主管和黑带大师，以及集团黑带课程的主要开发者。

译者

王其荣

某大型跨国企业全球战略与业务发展部高管，曾任某世界500强中国区业务发展经理和事业部运营管理高管。主导和参与了多个建厂和扩厂大型项目，善于运用卓越运营体系支撑战略转型与业务升级。《精益工具箱》《六西格玛手册》译者，现定居上海。

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目录

第1章　使用DMAIC改进速度、质量和成本 ∥ 1

1.1　定义 ∥ 5

1.2　测量 ∥ 11

1.3　分析 ∥ 17

1.4　改进 ∥ 20

1.5　控制 ∥ 24

1.6　Kaizen DMAIC ∥ 28

1.7　项目选择 ∥ 37

第2章　如何激发创意性提案 ∥ 39

2.1　头脑风暴法 ∥ 40

2.2　亲和图法 ∥ 43

2.3　多轮投票法 ∥ 46

第3章　价值流和流程图绘制工具 ∥ 48

3.1　绘制流程图 ∥ 50

3.2　观察流程 ∥ 53

3.3　SIPOC图 ∥ 56

3.4　绘制流程图的步骤 ∥ 58

3.5　物理移动路线图/意大利面条图 ∥ 61

3.6　泳道图 ∥ 63

3.7　（基本）价值流图 ∥ 66

3.8　流程图和价值流图符号 ∥ 72

3.9　增值和非增值分析 ∥ 73

3.10　时间价值图 ∥ 76

3.11　增值时间图（任务时间和节拍时间图） ∥ 78

第4章　顾客的声音 ∥ 81

4.1　顾客细分 ∥ 83

4.2　顾客数据的来源 ∥ 85

4.3　收集顾客的声音：访谈 ∥ 86

4.4　收集顾客的声音：使用点现场观察 ∥ 88

4.5　收集顾客的声音：焦点小组 ∥ 89

4.6　收集顾客的声音：问卷调查 ∥ 91

4.7　卡诺分析 ∥ 93

4.8　识别关键质量特性需求 ∥ 99

第5章　数据收集 ∥ 101

5.1　数据类型 ∥ 102

5.2　输入和输出变量 ∥ 104

5.3　数据收集计划 ∥ 106

5.4　测量指标选择矩阵 ∥ 108

5.5　分层因子 ∥ 110

5.6　操作性定义 ∥ 112

5.7　谨慎使用现有数据 ∥ 113

5.8　制作检查表 ∥ 114

5.9　基本检查表 ∥ 116

5.10　频数检查表 ∥ 117

5.11　流程跟单检查表 ∥ 118

5.12　位置检查表 ∥ 119

5.13　抽样技术基础 ∥ 119

5.14　选择抽样技术的考虑因素 ∥ 122

5.15　稳定过程（和总体）的抽样 ∥ 124

5.16　确定最小样本容量的公式（总体或稳定过程） ∥ 125

5.17　测量系统分析和量具两性分析概述 ∥ 128

5.18　量具两性分析：收集数据 ∥ 130

5.19　解读量具两性分析结果 ∥ 132

5.20　测量系统分析：评估偏倚 ∥ 141

5.21　测量系统分析：评估稳定性 ∥ 143

5.22　测量系统分析：评估分辨力 ∥ 144

5.23　属性值数据/离散型数据的测量系统分析 ∥ 145

第6章　描述性统计量和数据呈现 ∥ 152

6.1　统计学术语 ∥ 153

6.2　集中趋势的量度（均值、中位数、众数） ∥ 155

6.3　离散程度的量度（极差、方差、标准差） ∥ 157

6.4　箱线图 ∥ 161

6.5　频率图（直方图） ∥ 162

6.6　正态分布 ∥ 166

6.7　非正态分布和中心极限定理 ∥ 167

第7章　变异分析 ∥ 170

7.1　变异的概念 ∥ 171

7.2　时间序列图（游程图） ∥ 173

7.3　行程表 ∥ 176

7.4　控制图基础 ∥ 177

7.5　控制图的选择 ∥ 178

7.6　连续型数据控制图 ∥ 179

7.7　连续型数据子组容量的确定 ∥ 182

7.8　连续型数据的控制限计算公式 ∥ 184

7.9　连续型数据控制图控制限计算公式中的系数 ∥ 184

7.10　创建I-mR控制图 ∥ 185

7.11　创建X-R控制图或X-s控制图 ∥ 186

7.12　属性值数据控制图 ∥ 187

7.13　创建p图、np图、c图、u图 ∥ 190

7.14　属性值数据控制图控制限的计算公式 ∥ 190

7.15　解读控制图需要满足的前提假设 ∥ 191

7.16　解读控制图（识别特殊变异原因） ∥ 192

7.17　过程能力分析的背景 ∥ 194

7.18　避免短期过程能力与长期过程绩效的混淆 ∥ 197

7.19　计算过程能力 ∥ 198

第8章　识别和验证导致变异的原因 ∥ 202

部分A：识别潜在原因的工具 ∥ 203

8.1　帕累托图（排列图） ∥ 204

8.2　5层为什么（5Y） ∥ 208

8.3　因果图（鱼骨图或石川馨图） ∥ 210

8.4　因果矩阵 ∥ 213

部分B：确认因果关系的工具 ∥ 215

8.5　分层数据图 ∥ 216

8.6　快速改善 ∥ 218

8.7　散点图 ∥ 221

8.8　假设检验概述 ∥ 224

8.9　置信区间 ∥ 226

8.10　Ⅰ型和Ⅱ型错误、置信度、检出力和p值 ∥ 227

8.11　置信区间和样本容量 ∥ 230

8.12　t检验概述 ∥ 231

8.13　单样本t检验 ∥ 233

8.14　双样本t检验 ∥ 235

8.15　相关性分析概述 ∥ 237

8.16　相关性统计量（相关系数） ∥ 238

8.17　回归分析概述 ∥ 239

8.18　简单线性回归 ∥ 241

8.19　多重回归 ∥ 243

8.20　方差分析 ∥ 249

8.21　单因子方差分析 ∥ 250

8.22　自由度 ∥ 255

8.23　方差分析的假设 ∥ 256

8.24　双因子方差分析 ∥ 257

8.25　卡方检验 ∥ 260

8.26　试验设计中的符号和术语 ∥ 263

8.27　试验设计的计划 ∥ 265

8.28　试验设计：全因子试验与部分实施的因子试验（及符号表示方法） ∥ 270

8.29　解读试验设计的结果 ∥ 274

8.30　假设检验中的残差分析 ∥ 278

第9章　缩短提前期，降低非增值成本 ∥ 281

9.1　基本的精益概念 ∥ 284

9.2　时间效率指标 ∥ 286

9.3　时间陷阱与产能约束 ∥ 288

9.4　识别时间陷阱和产能约束 ∥ 290

9.5　5S概述 ∥ 293

9.6　实施5S ∥ 294

9.7　通用拉动系统 ∥ 303

9.8　拉动补料系统 ∥ 307

9.9　双箱补料系统 ∥ 312

9.10　计算最小的安全批量大小 ∥ 315

9.11　四步快速准备法 ∥ 317

9.12　在服务型流程中运用四步快速准备法 ∥ 323

9.13　全员生产性维护 ∥ 325

9.14　错误的防止和预防（防呆法） ∥ 330

9.15　过程平衡设计的原则 ∥ 332

9.16　工作单元优化 ∥ 333

9.17　可视化过程控制 ∥ 336

第10章　复杂度价值流图及复杂度分析 ∥ 341

10.1　产品/服务族网格 ∥ 343

10.2　复杂度价值流图 ∥ 344

10.3　过程周期效率 ∥ 347

10.4　复杂度公式 ∥ 347

10.5　复杂度矩阵 ∥ 348

10.6　过程周期效率损失值（复杂度矩阵中） ∥ 350

10.7　的结构分析 ∥ 351

10.8　用复杂度矩阵数据进行情境假设分析 ∥ 353

第11章　选择并测试解决方案 ∥ 357

11.1　解决方案创意的来源 ∥ 358

11.2　对标管理 ∥ 359

11.3　选择解决方案 ∥ 360

11.4　制定和使用评估标准 ∥ 361

11.5　方案选择矩阵 ∥ 364

11.6　逐对排序法 ∥ 368

11.7　成本分析法 ∥ 372

11.8　投入/产出矩阵 ∥ 373

11.9　Pugh矩阵 ∥ 374

11.10　其他方案评估技术 ∥ 379

11.11　控制计划的评估矩阵 ∥ 379

11.12　失效模式和影响分析 ∥ 381

11.13　试运行 ∥ 386

来源：汽车工艺师公众号

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