精益改善的技巧（一周时间里效率提升了20）

来源|标杆精益

全文总计3202字，需阅读8分钟，以下为正文：

6天时间，他们经历了什么？可以发生这种奇迹呢？一起来围观。

01

第一天：播种

团队理念、精益理念和工具

经过一天的学习，收获满满，以前也参加八大浪费的培训，但系统学习精益改善方面的培训还是比较少，通过一天的学习，对我印象比较深的有以下几个方面：

1. 老师对改善团队原则方面的要求并签字承诺书，尤其是不能轻言说“不行”，“不能这样”，“但是”等，要享受改变，而不是忍受改变。

2. 学会要延伸他们的意见，不断往深的方面补充与完善意见，而不向相返的方向发展。

3. 对老师讲的“狗鱼综合症”理论也印象深刻，许多时候我们滥用经验，对差别视而不见等。

4. 学习到了现场经常存在的七大浪费，即过量生产浪费，等待浪费，搬运浪费，过度加工浪费，库存浪费，动作浪费及不良品浪费。

5. 把所有浪费分解成对类型浪费有了新的认识，一类浪费是不创造价值，可被立即消除的，二类是不创造价值，但以现有的技术、工艺条件不得不做的浪费。

6. VA与NVA及计算VA率的相关公式。

7. 精益生产的历史演变及JIT老师归纳的定义，即用最少的资源，在客户需要的时候，生产客户需要的产品和数量，印象深刻。

8. 针对MAT、MCT、OCT相关测定定义进行了学习，还实践操作了以在白板上写字为案例的，测量动作时间分解的操作，来实操确定标准作业时间。

9. 学习了线平衡、理想作业人数、满座率等。

10. 学习了改善思路的“五个抓手”，即抓平衡，抓瓶颈，抓满座，抓龙头，抓点停这五大手法。同时加四个看点，即断点，难点，慢点和停点。

11. 学习了ECRS四大原则，即取消、合并、重排、简化。通过一天学习还是比较紧凑而且充实，有理论有实践，希望继续跟老师学习到更多精益改善周内容。

02

第二天：萌芽

利用工具测量节拍和找浪费

确认改善方案和计划

今天我们把时间用得比较充分，差15分钟到12点，过程充满挑战；

1. 每组20条改善建议，大家都完成了，完成得还很好！

2. 改善方案也完成了，而且方案还有创新，期待快速实施后看到效果！

大家的配合和协同非常值得点赞，老师的辛勤陪伴也让我们更有信心；由于本次团队成员很多都要参加后续的KPO训练，希望各位集中精力，用心理解每一个环节，力争做余老师最得意的弟子！

在我看来，今天应该是改善周最关键的一天，成败也在今天，从上午的现场分工测量，现状山积图的绘制，现场浪费识别及头脑风暴讨论改善机会，这些都为后续的改善方案带来了机遇并埋下了伏笔。

所以分组讨论方案时，大家都能不约而同的设计出经典的方案，并且还能推陈出新，这一关算是完美的渡过了，后面就期待着团队成员快速的去实施改善建议，快速的将新方案配套上来，顺便修改一下昨天的目标，看样子效率提升30%都有可能，唯一希望的就是订单源源不断了！

03

第三天：成长

实施新方案，找瓶颈抓痛点

不断尝试新方案，总结提升

今天是改善周的第三天。刚上班一大早的大家就兴致勃勃的准备背水一战将昨晚的劳动成果体现在真正的流水线上。

有趣的是一件事就是上午快下班的时候我们改善周的小组刚好碰上了车间的消防演习，在吕经理的带领下我们小组也全身心的投入到了消防演习训练，然后为了尽快完成产线布置大家都是一吃完中午饭就全身心的投入到了工作中，这里真的是应了余老师的那句话，改善周是会上瘾的，越做越有干劲。

到中午三点多的时候，经过一个个热火朝天的努力我们终于把理想的流水线完成了，然后就开始了适应。

今天适应的结果还算是很理想的，好多工位的进步都是放眼可见的。我相信明天后天大后天乃至以后进步会越来越大的。

04

第四天：开花

传播文化，动员全员，凝聚力量

今天的任务还是挺重的，A06岗位布局和改善成了讨论的热题。A06岗位调整了几次，也想了很多方法去实现在55秒时间内完成1X4。

实现55秒的目标是OK的。

1. 必须保证加工物料的充足

2. 物料搬运问题……

今天的收获是当有一个岗位是瓶颈时，它会掩盖很多的问题，虽然我们是测过工时的，但你不亲生体会，真的是发现不了，目前很多工位都是半自动化的，稍微出现一点故障，结果就完全不同了，今天忽略了两个岗位，明天重点跟进打印及全检岗位，让每一个个岗位都顺起来。

05

第五天结果

标准化、未来

今天是改善周的第五天，主要任务是继续观察效果并优化，并对这周的改善进行总结。

我们负责的岗位已经保持了稳定的速度，完全满足目标工时的需求，整个产线都达到了满座的要求，运行较为顺畅，这让我对后面的爬坡充满信心。

当然，今天总结时也发现一个问题，那就是我们如果需要对工装进行大的调整，进度会非常缓慢，这会影响整个项目的改善效果，同时也限制了大家的思考空间，这是我们后面再做改善周时需要特别关注的问题，因为改善的实效性很重要。

06

第6天收获

革命尚未成功，同事仍需努力，序幕已经开启，就必然要唱好这出戏，接下来的三十天，我定会站好自己的岗位，完成分配的项目。

6天时间下来，有喜悦、有疑惑、有脚痛、有困意，不过一切都值得，涉及一个从没有涉及的领域，我觉得我比那些有专业知识的学习到的更多。

这对我来说是一个质的飞跃，今后在解决及处理异常的时候，我又多了一项可以选择的技能，一起参加的同事问我，有第二次参加改善周的机会，你还愿意来吗？

我当时给了否定的回答，如果可以重新选择的话我将否定前面的回答。学习永无止境，改善永无止境，提升自己的专业同样也永无止境。

改善周的为什么有这样的效果，因为经过长时间的沉淀与科学的设计，知行合一，专注产生爆发力。

【精益改善周的基本流程】

【何为精益改善周】

-精益改善周是综合应用精益西格玛和IE的改善技术，对特定（或选定）的目标或任务线创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善周活动创建一种成功的模式，再由点到面推广应用。

-精益改善周向您展示如何在短短的5天以内，由咨询师带领企业的团队，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。

-精益改善周的一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由专业顾问师培训和全程辅导，在1周内完成，故而又称“改善周”。

【可以实施哪些方面的改善周？】

1. VSM价值流分析改善周

2. JIT单元生产改善周（效率）

3. Jidoka自働化改善周

4. TPM全员设备维护改善周

5. OEE设备综合效力改善周

6. SMED快速换模改善周

7. Poke-Yoke防呆改善周

8. 品质现场改善周

9. 物流配送与看板改善周

10. 6S现场改善周

11. VM目视管理改善周

12. RS流程标准化改善

13. Pull拉动/Kanban改善周

14. Inventory库存改善周

15. 均衡生产/PMC改善周

16. DLS精益西格玛设计改善周

17. LVC精益价值链改善

18. BPK业务流程改善周

19. MDI日常改善管理改善周

20. KPOW改善推进办训练周

【改善周的可预期效果】

一般来讲，根据不同的改善项目和主题，一个改善周可期待获得以下可量化的效果：

生产效率提高 >25%

办公效率提高 >25%

库存品降低 >25%

交货周期减少 >25%

空间节约 >25%

换模时间减少 >30%

设备效率提高 >25%

5S/目视化改善>50%

品质不良降低 >20%

……

07

改善周为什么有效，离不开专业的老师

余老师，著名精益运营管理领军人，实战派精益西格玛推行及现场改善资深专家被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师，清华总裁班精益管理导师，美国精益西格学院战略合作伙伴。

曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philips、Pulse等世界500强之IE工程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监。

拥有二十多年企业制造管理、IE、精益管理（LPS）、TPM、六西格玛推行、培训及咨询经验，已成功为格力、蒙牛、三一、中国烟草、顾家家居、ABB等近百家各行业的外企、国企、民企实施过诊断、培训和辅导，经指导的企业QCDSM各项经营指标显著改善；为中国民族企业的管理转型和提升作出不懈的努力和贡献，深受企业赞誉和业界肯定。

余老师15年间，改善周从未中断，是中国改善周奠基人，

为超过60家的企业导入和实施改善周，PULSE、格力、美的、ABB、中国烟草、金田铜业……

成功组织和参与300多个改善周，VSM、JIT、BPK、TPM、OEE、QCO、KANBAN等20多个改善主题

他的目标：做1000个改善周，组织和推动10000人参与改善周……

您也对改善周感兴趣吗？您也想通过改善周来提升您的组织氛围与活力，改善您的公司绩效吗?

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