7s管理主要内容（转载--7S管理基本内容）

“7S”管理基本内容

一、“5S”的发展历程

二、“7S”具体内容与意义

三、“5S”或“7S”发展现状

前 言

“7S”工作其实与每个人的日常工作 范畴是息息相关的，只要我们坚持不懈地 贯彻工厂及职场的各项改善行动，就会使 我们的工作环境更美、效率更高、工作更安全、人员综合素质更高。

一、“5S ”的发展过程

（一）“5S ”的发展过程

“5S”起源于日本，是指在生产现场中 对人员、机器、材料、方法等生产要素 进行有效的管理，这是日本企业独特的 一种管理办法。

1955年，日本的“5S”的宣传口号为 “安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了“2S”，其目的仅为了确保 作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了“3S”，也就是 清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，日本的“5S”的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了“5S”的热潮。日本企业将“5S”运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在“5S”的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约 （Save），形成了 “7S”；还有的企业加上了习惯化 （しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持 （しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行 “12S”，但是万变不离其宗，它们都是以“5S”为基础，逐步加以扩展的。

（二）5S到10S基本内容

5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养

6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 、节约

8S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 、节约、学习

9S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 、节约、服务、满意

10S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 、节约、服务、效率、坚持

（三）北方公司各企业相关管理方式

★上都电厂：10S, （即：管理、整顿、清扫、清洁、修养、学习、服务、节约、安全、满意）

★乌海热电 ：“创一流班组建设”6S管理 工作

★蒙西：强化7S管理、助推企业创一流

★包二：“5S”班组的建设

★包三：全面推行 “7S”管理

二、“7S”具体内容与意义

“7S”管理的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

中国名言：修身、齐家、治国、平天下勤能补拙、防微杜渐

（一）推行“7S”管理之目的

■生产效率的提高

■产品质量的提高

■生产成本的降低

■交货期的缩短

■生产安全性的确保

■从业人员士气的高涨

（二）“7S”基本概念

整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；

安全：保障人身、财产安全,保证生产连续安全正常的运行,减少因安全事故带来的经济损失.

节约：设法降低物料损耗；缩短单位产量的时间；减少空间、地面占用；费旧物利用与处理。

素养：提升个人的品质，使员工对任何工作都讲究认真！养成习惯.

（三）“7S”的要求

要与不要，一留一弃：

科学布局，取用快捷；

消除垃圾，美化环境；

安全操作，生命第一；

形成制度，贯彻到底；

形成制度，养成习惯。

（四）现代企业存在的六大“浪费”

时间的浪费

空间的浪费

资源的浪费

人力的浪费

设备的浪费

士气的浪费

（五）7S 含义—总结

整理—空间效率化原则

整顿—时间效率化原则

清扫—找出问题根源，预防问题产生

清洁—标准化原则

节约—养成降低成本习惯

安全—预知危险，防患末然

素养—5S始于素养，终于素养

1.“7S”——“整理”

“整理”的目的

（1）腾出空间，以便提高空间有效利用率。

（2）预防物品被误用或误送。

（3）塑造清爽的工作场所。

（4）消除因物品过期或变质而导致环境污染。

（5）整理摆放各类工器具

“整理”的操作方法

（1）对工作现场所有物品进行评估，确认物品实用价值，由此分类出 “要”与 “不要”。

（2）确认 “要”的物品之使用几率来决定是否需放置在现场。

（3）确认 “要”的物品之日常使用量来决定 物品定量放置或领取。

（4）下定决心将 “不要”的物品坚决做适当的报废处理。

生产现场摆放不要的物品是一种空间浪费

（1）即使宽敞的工作场所也会变的愈加窄小。

（2）货架被杂物占据而减少使用价值。

（3）增加了寻找物品的困难而浪费了时间。

（4）物品杂乱无章增加了盘点难度且使成本核算失准。

例如部门经理要求属下主管对自己一天的工作进行记录，结果发现该主管用于寻找文件资料的时间就占了15%。原来该主管桌面上堆满了好多待处理和处理完的文件资料，经理质问其理由，该主管解释认为：待处理的文件资料放在桌面上利与查询，而处理完的文件以后也有用。从以上例子可看出，如果不考虑文件资料的必要性和重要性，而一味的保留，结果以 “将来这都可能有用”的基准来处理文件资料或物品的观念是错误的。

2. “7S”——整顿

整顿（seiton) ，将 “要”的物品加以定位放置和标识并保持在需要时能够易于取用。

备注：定位、定量和有效标识是 “整顿”的关键

“整顿”的目的

（1）通过定位和有效标识，使现场一目了然。

（2）用时即取，消除寻找的时间而提高工作效率。

（3）为工作环境的清洁打下好的基础。

（4）凸现目视管理的绩效。

（5）及时消除 “乱象”隐患。

“整顿”的操作方法

（1）将腾出的空间进行合理规划。

（2）确定区域物品放置的方式及标准。

（3）将规划的区域和区域物品进行有效识别。

注意：定位后要明确标识和用完后及时归位。

“整顿”的原则

（1）整顿的 “三要素”

①场所：物品的放置场所原则上要100%的设定。

②方法：要研究更好的放置方法，保证使用时易取和安全。

③标识：放置场所与实际物品要保证一对一的标识。

（2）整顿的 “三定”原则

①定点：存放在哪里？

②定容：采用什么容器和颜色区别。

③定量：规定合适的数量。

举例说明，例如：A员工总是向邻近的B员工借工具，而B员工每次总是很快的就借于A员工使用，其实A、B员工都配备了同样的工具，只是A员工到了用时已记不起放在哪里，即使找到也不清楚该工具是否型号、规格适合。从以上事例证明物品“标识”和 “用后归位”是何等重要，而为什么别人做的到而自己却做不到呢？哎！真没面子！

3.“7S”——清扫

清扫（seisou)，消除卫生死角，对现场各区域和物品按规定要求进行卫生清理。

注意：不要依赖别人，应积极主动地执行并不断的作自我检查。

“清扫”的目的

（1）减少影响品质的不利因素。

（2）发现脏污问题能够及时解决。

（3）杜绝污染源。

（4）保持良好的工作情绪和企业形象。

（5）消除人员的惰性及依赖心理。

“清扫”的操作方法

（1）建立清扫责任区。

（2）坚持执行例行扫除活动。

（3）调查污染源并予以杜绝或隔离。

（4）建立清扫基准并作为规范。

（5）勤于日常擦拭机器设备、货架、桌面等。

（6）建立卫生值日表。

（7）建立检查机制。

,