钻孔灌注桩施工方案的工程概况（正循环技术交底）

基础工程

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（一）、施工准备

1、测量定位

　　施工前必须根据设计图纸，按照坐标逐个地放出钻孔桩的具体孔位，并做好明确标识。

2、场地清理

　　在施工前应平整场地、清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机的底座不能置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

　　钻孔桩场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

（二）、施工工艺

1、钻机选择

　　本工程钻孔桩施工采用GW-50、TS-15、TS-20循环钻机成孔。

2、护筒的制作与埋设

护筒采用6㎜厚的钢板制作，其直径大于桩径0.2～0.4m，每节高2m，埋设时护筒应高出地面0.3m。护筒平面位置与墩台中心线偏差不大于5㎝，竖直倾斜度不大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm有浆口。

3、泥浆制备及泥浆池布置泥浆在钻孔中的作用是：

　　（1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔；

　　（2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；

　　（3）泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出，因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，比重以1.1-1.3为宜，在冲击钻进入大卵石层时可用1.4以上，粘度为16—20Pa·S，含砂率小于4%。

　　泥浆循环系统布置：泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，两墩（台）钻孔设一套泥浆循环系统，泥浆循环池设在两墩之间，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深2m，泥浆池深1.5～2.0m ,池四周及泥浆槽均用砖砌筑，泥浆槽和池内侧用水泥砂浆抹面。

　　钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池、沉淀池串联并用。

　　造浆用的粘土应符合下列技术要求：

　　①采用水化快、造浆能力强的优质粘土。

　　②胶体率不低于95%

　　③含砂率不大于4%

　　④造浆率不低于0.006m3/kg—0.008m3/kg

　　⑤比重：粘土为1.0～１.25；砂粘土为１.25～1.4

　　⑥粘度：粘土、粘质砂土为16～22 Pa·S，砂层为19～28 Pa·S。

　　⑦PH值：8-10。

　　⑧失水量小于30ml/30min

　　⑨泥浆相对密度1.02-1.1

4、钻机就位及钻孔

　　钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机装就位以后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

　　开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻孔，进尺要适当控制，对护筒底部，应慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进，钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔。

　　在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录在表中，以设计地层核对。

5、成孔检查及清孔

　　钻孔至设计标高后，对成孔的孔径，孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

钻孔允许偏差

平面位置	群桩＜100mm，单排桩＜50mm。
钻孔直径	不小于图示桩的直径
倾 斜 率	不大于1%

　　当终孔检查符合设计要求后，即进行清孔，并符合要求，以免间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。

　　循环钻机清孔时稍提起钻头使之悬空，继续循环换浆清渣，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

　　清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆〔比重1.03～1.10，粘度17-20(Pa·S，)含砂率＜2%；胶体率＞98%＝置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。孔底沉渣厚度不得大于15cm，严禁采用增加深度的方法代替清孔。

6、钢筋笼安装

　　钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进行焊接接长，焊接采用单面焊，焊接长度须满足施工技术规范的要求（不小于主筋直径的10倍），并将接头错开50cm以上，并不小于主筋直径的35倍。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用φ20钢筋设置一道加筋箍，在箍筋上设穿心圆式砼垫块。

　　钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置后将两段进行焊接，焊好后继续往下放，如此逐段放入孔内，直至钢筋骨架的设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防止灌注水下砼时，钢筋笼上浮或下沉。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

　　钢筋笼入孔前沿纵向绑扎横杆方木，防止起吊时钢筋笼变形，放入时需缓缓下放，防止撞击孔壁引起坍孔，下放时注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，立即停止下放，检查是否坍孔。钢筋笼就位后采取措施牢固定位，以免在灌注水下混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

7、水下灌注混凝土

　　水下砼采用搅拌站集中拌制，用砼运输车运输至施工现场，汽车吊提升灌注。拌制砼前应先搭设好灌筑平台，接好导管和安装好漏斗。

1）、下导管

　　水下砼的灌注采用导管法，导管接头为卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长度3m，最下端一节长5m。导管在使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验，导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好尺寸，以便掌握砼的灌筑深度和导管的埋深，导管距钻孔基底约30cm，导管上口接漏斗，在漏斗的下口处设隔水栓，以隔绝斗中的混凝土与导管内水的接触。

2）、二次清孔

　　由于下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好的孔道，泥浆又会沉积，引起孔底沉渣过厚，故必须进行二次清孔。二次清孔采用换浆的办法进行。

3）、水下砼灌注

　　在灌筑水下砼时，先往漏斗中储存一盘砂浆，然后再倒入砼，第一斗砼不能少于2.5立方米，以保证导管埋入砼深度不小于1m，避免孔内的水重新流入导管而形成断桩；准备好后放开隔水栓使漏斗中存备的砼连同隔水栓向孔底落下。此后向导管内连续灌注砼，随着砼的不断灌入，孔内砼高度不断升高，相应地不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注砼完毕。灌注过程中，始终要保持导管的埋深在2m至6m之间，如导管埋深小于2m，则可能出现导管拨离砼面而导致断桩；如埋深超过6m，则可能出现因磨擦力太大而使导管拨不出来而导致断桩。

　　在水下混凝土灌注过程中，每根桩至少做两组抗压试件。

灌筑水下砼时应注意以下几点：

　　a、漏斗顶端至少应高出桩顶端3m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面的水或泥浆重力的需要；

　　b、灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

　　c、灌注过程中应经常探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深应控制在2m—6m为宜。

　　d、为了保证水下砼的质量，混凝土掺加SHF2型防腐剂，灌注桩混凝土的粗骨料不大于40mm，水灰比在控制在0.45左右，坍落度控制在18～20cm以内，设计砼配合比时，要将砼标号提高20%，并加入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h；并可适当提高含砂率（宜采用40%—50%）使砼有较好的和易性；为防卡管，石料尽可能采用卵石，适宜直径5—30mm，最大粒径不超过40mm。

　　e、当砼灌筑至接近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼的冲击，不使钢筋笼上浮。

　　f、最后水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌0.5～1.0m，以便凿除桩顶浮浆或松动层后，保证与承台或柱之间的联接部分的砼质量。

　　在水下砼灌注过程中，工程技术人员按规定要求测试孔内砼面的标高(用测绳吊砣进行)和导管被砼埋置深度，并认真做好各项记录、监测工作。

8、钻孔桩施工工艺流程图

9、桩基检测

　　当砼灌注结束并经养护达到设计强度后，在监理工程师在场的情况下进行逐桩桩基无破损检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。

（三）、钢笼筋笼制作工艺

(1)材料的选购

　　材料的选购严格按照国家有关规范要求，不合格材料禁止进场。每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该钢筋的证明，以备检验。

　　提供钢筋时须有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用开工程中。钻孔桩钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。

　　进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于可焊性试验。

　　如果有一个试验失败或不符合要求，再取双倍试件再做试验。如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不得接收，或根据结果由监理工程师审查决定降低级别于非承重的结构。

(2)钢筋的贮存、加工与安装

A、钢筋的保护及贮存

　　钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支垫上，并使其不受机械损伤由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损。

　　当安装于工程时，钢筋须无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。

B、钢筋整直

　　盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法高调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。

C、安设、支承及固定钢筋

　　所有钢筋须准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋须可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。

　　钢筋固定采用订制尼龙垫块，垫块尺寸应保证与设计的净保护层厚度一致。

　　安装在钢筋笼上的吊环钢筋，采用未经冷拉的I级热轧钢筋。

D、钢筋接头

　　钢筋连接点设于最小应力处，交错排列。

焊接接头

　　热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持上岗。所有焊点彻底检查。

　　钢筋的纵向焊接，采用闪光对焊。

　　钻孔桩主筋不允许使用绑扎搭接接头

　　搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。

　　钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10倍钢筋直径。

　　凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。

E、钢筋骨架和钢筋网

　　钢筋骨架，先分节加工成钢筋骨架，运至工地后就位进行焊接，在加工场内的焊接采用双面搭接焊接或闪光对焊，施工现场的焊接采用单面搭接焊接，以保证安装质量和加快施工进度。

　　加工完的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必要时可在钢筋骨架的某些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。

（四）、钻孔桩施工安全措施

　　1、钻孔机械就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必须平稳、牢固，钻架应在四个方向加设斜撑或缆风绳。

　　2、冲击钻孔，选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等应配置适当，卷扬机的功率，钢丝绳的粗细应与最重的钻锥相匹配。

　　3、钢丝绳与钻锤用绳卡固接时，绳卡的数量每个接头处应不少于3个，且绳卡与钢绳的直径必须配套，绳卡间距不小于钢绳直径的6倍。

　　4、冲击过程中，钢丝绳的松驰度应掌握适当，应使钻锤完全冲击到孔底，且锥身不会倾斜撞击孔壁，以避免撞击孔壁而造成坍孔。

　　5、钢丝绳应有足够的长度，保证在任何情况下，卷扬机转轴上钢绳不少于3圈，以防掉钻事故的发生。

　　6、钻孔使用的泥浆，应设置循环净化系统（设泥浆池和沉淀池）；钻渣应按指定的地点排泄，不得污染环境。

　　7、对已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的，以及钻孔暂停期间应加设护筒顶盖，或铺设安全网罩，防止落物入孔或人员不慎坠下。

　　8、钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内，以防埋钻。

　　9、夜间施工时，现场必须有符合操作要求的充足的照明设备。

　　10、如施工现场位于道路边或路上，应设置围栏，并悬挂红灯示警标志。

　　11、经常收听气象信息，下雨天，应作好防洪排涝工作，防止水流入孔内，雨大时应提前搭好防雨棚。雷雨时，严禁工作人员在桩架上或其附近。

　　12、起重作业前必须检查起重机的制动器，吊钩、钢丝绳和安全防护装置是否完好，严禁机械带病作业。

　　13、起重作业中必须严格执行“九不吊”、“七禁止”的制度，操作人员持证上岗。

　　14、起吊钢筋笼时，不得直接勾住骨架，应在笼中穿入方木或钢管，吊钩勾住方木或钢管起吊，防止钢筋骨架变形。

　　15、起重作业应由专人统一指挥，其它人员有明确分工。操作人员严格按《起重机械安全规程》操作。

　　16、施工用电必须做到“一机一闸一漏”，所有钢筋施工机械严格按《机械安全操作规程》进行操作。

　　17、配电箱及开关必须防雨，设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，箱内禁放杂物，并定期检查。

　　18、严禁将电线栓在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电缆应埋入地下至少20cm。

　　19、经常检查线路及各接头处，防止触电事故的发生。

　　20、电工、电焊工必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且必须持证上岗。

　　21、水下砼浇注时，孔口应有必要的防护措施，防止工作人员不慎坠入。

　　22、拆卸导管时，操作人员必须戴工具夹，不得将工具随手放置，以防落入孔内或导管内。

　　23、浇注一旦开始，中途不得停止，以防砼凝固，造成断桩。

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