企业建灯塔工厂（打造一座灯塔工厂）

厂房一片漆黑，红绿灯交替闪烁，金属零配件就已经不知不觉中在机床上完成加工。这是富士康工业互联网（工业富联）位于佛山智造谷的一幕。

从“熄灯工厂”到更高标准的“灯塔工厂”，工业富联驾轻就熟。数据显示，工业富联上市四年来，已经建设了5座世界级灯塔工厂、10座绿色工厂、超过10座智慧工厂。

如何打造一座这样的“标杆工厂”？在11月10日举行的“灯塔领航数字化转型”菁英班上，南方日报、南方 记者就此专访工业富联首席数据官刘宗长。

现场：人均产值提升超500%

位于佛山智造谷的和阳精密金属制品有限公司，机器臂灵活地在空中旋转，金属材料“举重若轻”。从这里出产的汽车发动机配件，已经输送到广汽等企业。

此前，面对成本难降、信息孤岛、行业竞争日趋激烈等不利因素，和阳精密联手工业富联，定制全新的标杆数字化车间，助力优化工艺流程，提升加工精度，提高生产效率。

一点一滴的改善，在车间悄然发生。在上料环节，金属原材料重达2公斤，人工搬运会因时间久了容易疲劳，如今这已经被自动化所取代。

数据显示，过去每天需要17人值守的车间，现在只需要4个人就能完成；产能也从每天280件上升到420件，人均产值则从每天的16.47件上升到105件，提升幅度超过500%。

与生产效率相伴随的事生产质量的提升。工作人员介绍，最近三个月以来，4条产线已经没有再出现缺陷产品。

在这个车间之外，数字化变革已经泛起涟漪。刘宗长举例说，佛山已经形成了家电产业集群，过去用户只有在插上电源才注意到这些电器，但现在，通过数字化，家电企业可以和用户建立更多联系或提供后续服务，如采购链接入口、菜谱设定等。

对企业自身来说，则可以提升生产和供应链能力、提高效率，增强产品研发和创新能力，提高产品附加值。

智造工厂的洁净室对温度、湿度控制有严格要求，生产中发现不良率有所提升，针对污染颗粒增多的情况，企业通常会把通风系统开到最大，但依然很难保证环境的一致性，而且浪费了大量能源，“我们在车间安装温湿度和颗粒传感器，当车间环境发生变化时，自动按区域调节空调和循环风机的开度，一年下来节省了100万元电费”。

实践：围绕订单交付串联所有职能

打造一座“标杆工厂”乃至“灯塔工厂”，要分几步？在刘宗长看来，整个过程并非一蹴而就。

工业富联将整个过程分为5个步骤，首先是从合理化、标准化角度进行精益改善，例如，通过工艺标准化、现场精益化，以此做到减少浪费。

其次是建立一个运营系统，推动业务流程梳理与管理能力提升，即有一个清晰高效流程，建立指标体系和数据记录的规范，做到以数据作为决策依据。

上述两步只是构建了“人—物理系统”，还要建立一个“人—信息—物流系统”，第三步就是导入信息化系统，将管理系统用软件方式实现。

第四步是数字化网络制造，即推动数据驱动的跨工序协同。“过去不少企业是站在部门职能视角建立信息化系统，在采购、运营等部门运用到ERP、MES系统，这是以工序、某个具体管理职能来看待，而现在则要以价值链视角来看待，比如以订单交付为核心，用数字化系统把这个链条中的所有参与者都协同起来，从而实现交付时间的缩短”。

最后一步，则是AI驱动的数字线程。刘宗长举例，过去企业在接到订单后，一般是通过人工盘点的方式收集物料、设备、人力等数据，再做用EXCEL图表来做排产计划，一个大的公司往往有上百乃至几百人在做这项工作，而现在自动获取数据后，由AI来自动计算最优的生产排程计划，相较于依靠人工经验的排程可以提升产能利用效率和缩短交付时间。

“灯塔工厂”都有怎样的共性？刘宗长总结道，科技应该与人协同工作，而不是取代他们；过去是小改进，以解决问题为出发点，良率不高就引入AI视觉检测，而现在是一次大的飞跃，自上而下改变系统运作模式，车间不再需要大量员工从事具体操作和检查工作，实现“熄灯工厂”。

此外，全球分工与协作非常关键，自身的技术创新要进一步渗透到上下游企业和客户；可持续发展也已经成为制造企业的必备能力，灯塔工厂项目在2021年9月开始评选“可持续发展灯塔”，意在通过实践表明，通过智能技术打造竞争力和可持续发展的双赢局面。

数字化成效如何，刘宗长提出，有几条具体的评估标准，首先，必须有价值创造，在效率提升、人均产值、敏捷性提升、开发周期、交付周期等方面有显著提升。

制造评级方面，不仅仅是AI技术取代人工检测，还要把视觉检测结果溯源，通过AI找到缺陷成因进而快速改进。

社会影响方面，企业人才管理方面得到改善，例如，当产线不断提升，就必须储备相应的人才；开发和维护也需要大量人才，从同一个人监测多个系统，转变为开发一个可以同时监测多个系统的敏捷能力，等等。

风险：受困于“试点陷阱”

数字化不只有光鲜的一面，转型也面临失败的风险。

刘宗长举例说，最早提出“工业互联网”概念的美国通用电气（GE），时任CEO的伊梅尔特面对全球工业界喊出了一句响亮的口号，“GE昨天还是一家制造业公司，一觉醒来已经成为一家软件和数据公司了”，为此，GE将很多重心放在了工业互联网平台本身，而不是业务重心本身，最后的结果是，平台不仅没有盈利，反而拖累了传统业务。

“相对一部分企业尚未走出‘试点陷阱’，也就是说，数字化一直是在试点，并不足以大规模复制和推广。”刘宗长说。

以东北一家设备制造企业为例，它较早提出了“共享制造”的概念，希望把设备连接到云上，客户在云端下单，但实际上，这种商业模式的变化，并没有改变对终端客户的价值，也就是说，这样的模式创新并没有从根本上改善客户对加工质量和稳定性的需求，最后大量设备造出来是给自己用，这反而加速了自身走向破产。

“一些企业引入了数字化示范线，虽然实现了全自动化生产线，但稳定性和良率都不够高，自动化没有满足柔性生产，最后成为了一条参观线。”刘宗长说，试点作为一种研发型投入，可以不考虑投资与回报，但如果在复制与推广过程中，不能快速降低边际成本，则无法带来显著的财务回报，“再成功、再酷炫的试点，如果和应用脱节也无法产生直接价值”。

而且，由于转型综导入了大量的系统，开发、维护都需要大量的成本，企业的组织和人才跟不上，也会导致难试点难以大规模应用。

在刘宗长看来，“无人”只是表象，背后的本质其实是“无忧”，“熄灯工厂必须实现工序完全自动化，而不应该还有人在盯着，看到标签漏打了再人工贴上去。虽然人工的工作量不饱和，但也必须要有人守着”。

刘宗长认为，企业来要思考清楚，数字化到底带来怎样的功效：要么把数字化技术融入到提升客户体验中，比如用语音交互控制家电运行，让用户产生小惊喜；要么重点是改善运营效率，提升产品的盈利能力。

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【作者】 郜小平

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