桩基水下混凝土浇筑控制（钻孔灌注水下混凝土桩成桩质量的控制）

钻孔灌注水下混凝土桩成桩质量的控制，今天小编就来聊一聊关于桩基水下混凝土浇筑控制?接下来我们就一起去研究一下吧!

桩基水下混凝土浇筑控制

钻孔灌注水下混凝土桩成桩质量的控制

钻孔灌注桩在基础中得到广泛应用，但由于钻孔灌注桩施工工艺复杂，施工

质量往往不易保证，尤其是水下钻孔灌注桩桩顶的砼强度不足是比较普通的质量

问题。

1、成孔的质量控制

1.1 施工前准备阶段的质量控制

施工前准备阶段，首先进行桩位的复核工作，只有在桩位复核完毕后，才同意

意钻机就位。钻机就位后，应再次检查钻具中心与桩位中心偏差是否符合要求。

同时，应检查钻机的平整及稳固程度，保证钻进过程中不会发生倾斜移动，以防

产生孔斜。

1.2 泥浆的质量控制

施工过程中要随时测定泥浆密度、粘度、含砂率等几个指标，防止泥浆的过

稠或过稀。

1.3 终孔深度的确定

由于施工过程中遇到的地质条件，可能与设计图纸不相符合，因此，对此

孔深度，应根据设计图纸参与地质资料以及现场施工中从钻孔排出的土质和钻机

进尺的情况加以确定。

1.4 清孔的控制

在钻孔达到预定深度后，要进行第一次清孔，第一次清孔结束后，要检查沉

渣厚度以达到设计规定要求。钢筋笼吊装完毕后，要进行第二次清孔。二次清孔

时，要随时检查沉渣的厚度。直到沉渣厚度符合规定要求。对于清孔后泥浆的性质

能指标，一般要求含砂率大于2%，相对密度为1.03-1.10，粘度为17s-20s，

胶体率≥98%。二次清孔符合要求后，要在最短的时间内灌注砼，不可停待过长

的时间，以防止孔底沉渣超标甚至坍孔。严禁用加深孔底的方法代替清孔。

2、钢筋笼的质量控制

2.1 钢筋笼的质量控制

水下砼钻孔灌注桩钢筋笼的质量主要从钢筋和制作两方面加以控制。

对进场的钢筋应检查是否有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面是否有

标志，并按直径分批检验。钢筋笼制用方面，应检查接头质量，并对主筋间距、

箍筋间距、钢筋笼直径、长度等方面按规范检查其允许偏差。钢筋笼做好后，

要防止锈蚀。对于有锈蚀现象的一定要求做除锈处理。

2.2 钢筋笼的吊放

钢筋笼的吊放应采取防弯、防变形的措施，并防止钢筋笼碰撞孔壁。对于这

长的钢筋笼要分段吊装。分段钢筋笼的搭接长度应大于35 倍主筋的直径，并要

焊接牢固。钢筋笼笼心要求正对孔心，并检查钢筋笼周围与孔壁的距离，以确保

成桩后钢筋笼保护层的厚度达到要求。

3、混凝土质量控制

由于水下砼施工条件、施工方法不同于水上施工的砼工程，水下砼不能靠外

力振捣密实，只能靠自身重力作用径向流动达到自密状态，灌注过程还要连续不

间断。这就要求原材料诸如水泥、砂、石、水、外加剂等以及在砼配合比、搅拌

方面更须严格控制。

3.1 原材料方面的质量控制

水下砼钻孔灌注桩施工中涉及的原材料，主要有水泥、砂、石、水、外加剂

等。

3.1.1 水泥的质量控制

首先，检查进场水泥是否有合格证或进场试验报告，并检查其品种、标号是

否则与设计文件相符合，对包装、出厂日期等必须按规定进行检查。对进场水泥，

还要检查施工单位的保管情况，要求水泥必须设立专用库房保管。对于水泥的堆

放，应按品种、标号、出厂日期分别堆放，并需用标牌加以标号不明的，应符合要求

施工单位取样复试，复试不合要求的，不得使用。

3.1.2 砂的质量控制

由于砂的颗粒级配对砼的粘聚性有显著影响，最好使用细度模数为2.3-3.0

的中粗砂，且颗粒级配符合设计要求。对砂中土颗粒等杂质要筛选出去。重要工

程的水下砼钻孔灌注桩，对施工用砂还要做碱活性检验。

3.1.3 石子的控制

石子的级配要连续，因为单一级配或缺乏某一粒径范围的石子会使拌合物融合

易分离，不适于水下灌注。石子越大，砼越容易分离，因此，要严格控制较大石子

子的数量。对于有风化现象的石子，要筛选出去。石子使用前，尤其要严格检查

其中是否混入煅烧过的白云或石灰石块，以及是否含有不定形二氧化硅，因为这些

类石子使混凝土产生碱一骨料反应，破坏砼结构。

3.1.4 外加剂质量的控制

选用外加剂时，应该根据砼的性质要求、施工工艺及气候条件，结合砼的原理

材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。使

用前，应检查该产品的使用说明书、准用证、检测报告和产品合格证。必要时，

还应对产品进行复试、检验其氯化物、硫酸盐等有害物质的含量，经验证，确认

对砼无有害影响时，方可同意使用。

3.2 混凝土配合比的控制

为保证砼拌合物粘稠、保水、流动性强、不离淅、在灌注过程中连续顺畅不

间断，要求砼配合比不仅要保证有足够的强度，还要在坍落度、粘聚性、保水性

等方面都满足要求，以保证有良好的和易性。同时，还要保证有适宜的初凝时间。

只有如此，才能保证桩身混凝土不产生接缝、孔洞、夹泥或断柱等现象。

3.2.1 混凝土强度等级的控制

水下混凝土钻孔灌注桩由于施工条件的限制，以及钻孔中泥沙杂质等的影

响，在强度方面会受到不同程度的损失。同时，由于水下砼是靠自重作用沿导管

流入钻孔底部，经水平分散后充满桩体空间的，均匀性和密实性都比经振捣后的

砼差，水下灌注后的砼强度一般要低于相同配合比的水上施工的砼强度。因此，

在确定配合比方面，应适当提高砼的标号，以满足桩体质量要求。根据经验，一

般应根据设计标号提高3%-5%的强度等级。

3.2.2 混凝土和易性的控制

混凝土的和易性包括粘聚性、保水性和流动性3 项指标。具有良好和易性的

混凝土应是粘稠、保水、不离淅、流动性强的混凝土。

3.2.3 混凝土初凝时间的控制

由于水下钻孔混凝土注桩桩径一般较大，桩身较长，单桩的混凝土用量较大，

同时，由于受桩位到搅拌站距离、施工现场道路和施工机械等因素的影响，混凝

土的灌注过程一般有一定的间隔时间。如果砼过早进入初凝状态，就会影响施工

操作，造成堵管。一般来说，水下砼的初凝时间不得早于5 小时。

对于砼的配合比，在施工过程中，也不是一成不变的。要根据砂石等原材料

中的含水量的变化进行合理调整。

3.3 混凝土搅拌的控制

水下砼钻孔灌注桩的砼搅拌一般从选择搅拌方式及搅拌时间两方面加以控制。由于强制式搅拌机在搅拌过程中常会造成石子等粗骨料的破坏，导致砼强度的降低，因此，一般选用自落式搅拌机。在搅拌过程中，要控制好时间。时间过短，达不到拌合的效果，时间过长，会由于材料的反复自落，粗颗粒骨磨圆变滑，粗颗粒骨料与水泥之间的粘结力降低，影响砼的强度。

4、灌注过程的质量控制

钢筋笼下完后，要在最短的时间内灌注。尤其要保证合适的砼初灌量，以保证导管底部埋入砼的深度不小于0.5m。在灌注砼过程中，应用测锤随时测定导管内外的砼面的上升高度，并计算导管埋入砼面的上升高度，并计算导管埋入砼的深度，使提诉导管时能保证导管底部埋入砼下2.0m 左右。严禁导管提出砼面。灌注时需连续。在桩顶标高附近一般要超灌1.0m-2.0m，以保证下致于因桩头夹泥或标高不够而导致桩头强度达不到要求。

4.1 控制漏斗高度和泥浆重度，提高混凝土超压力

可采取以下措施提高混凝土超压力，防止砼顶升困难。(1)将灌浆漏斗提离孔口一定高度，以提高砼超压力。(2)将自来水管放入孔内加清水稀释泥浆，降

低混浆重度，提高砼超压力。

4.2 按要求测定混凝土面高度，保证混凝土灌注数量

技术人员要按设计要求测定混凝土面上升高度。并不断总结经验，与理论计

算进行验证。混凝土面高度测定次数一般不宜少于所用导管节数。每次提升导管

前都应测定一次导管内外混凝土面高度，特殊情况下还应增测次数，同时观察返

浆情况。测定数值就绘制成管外混凝土—灌注量曲线、管内混凝土---灌注量曲

线和灌注导管提升曲线，以便于控制混凝土面高度。__

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