球墨铸铁熔炼中球化剂的比例（低镁球化剂在球墨铸铁件中的应用）

普通球化剂Mg含量较高，球化反应激烈，导致烟雾增多和铁水飞溅，不仅恶化车间环境，而且铁水浪费严重。同时由于球化剂的Mg吸收率较低，为保证球化效果，球化剂的加入量至少为1.4%，同时孕育剂的加入量为1%，球化和孕育处理共增硅1.3%，为保证铁水的终成分合格，在配料时必须保证原铁水中的Si含量极低，这样就只能加入20-30%左右的回炉料，导致回炉料积压，同时需要使用大量废钢来降硅。为解决这个问题，采用镁含量4.5-5.5%的低镁球化剂进行了大量的试验，确定了稳定的球化处理工艺，并成功应用到了大批量生产中，不仅改善了车间生产环境，而且节约了生产成本。

低镁球化剂中镁含量4.5-5.5%，氧化镁含量0.3-0.6%。其特点是Mg吸收率高，球化反应平稳，铁水没有飞溅，镁光和烟雾也大幅度降低，可以很好改善车间环境和减少铁水浪费。

试验方案

采用镁含量4.5-5.5%，稀土含量1.0-2.0%，硅含量40-45%，氧化镁含量＜0.5%的低镁球化剂生产材质为QT450-10的球墨铸铁件，球化剂加入量1.2%，孕育剂加入量0.7%，生铁、废钢和回炉料的配比为1:3:6。

采用普通球化剂生产时，由于反应剧烈，合金接入量较大，导致铁水转运过程中的温降比较大，大约为100-150℃，为保证浇注温度，出铁温度一般控制在1550℃以上，球化剂的加入量在1.4%，炉前快速分析检测的球化等级2级，光谱检测的残留镁含量0.025-0.034%，Mg的吸收率仅为30%左右。力学性能结果如下。

采用低镁球化剂生产时，铁水转运过程的温降在70-120℃，比普通球化剂的温降要低，因此在保证浇注温度的前提下，出炉温度可以控制在1520℃左 右，Mg的吸收率为50%以上，且球化等级均为2级。从下表中可以看出，虽然球化剂的加入量减少，但铸件性能仍然合格，而且表面和心部硬度波动小。同时由 微观组织可以看出，采用低镁球化剂的铸件石墨球比较小，石墨球数量多。

经过大批量的生产，追踪统计分析，其球化等级、成分、金相组织和性能均合格，可见采用低镁球化剂在生产上是可行并且生产稳定的。

结论

低镁球化剂在出铁过程中反应平稳，产生的镁光少，烟尘也大量减少，显著改善了车间的工作环境，同时在出铁过程中均采用一次出铁的方法，提高了生产效率，同时也减少了转运过程中的铁水温降，从而在保证浇注温度的情况下，出炉温度可以适当低20-30℃。

低镁球化剂的吸收率为50-60%，而普通球化剂的吸收率仅为30-40%，因而同样的球化效果，低镁球化剂加入量比普通球化剂少0.2%。此外孕育剂也可以从1.0%降低到0.7%，覆盖剂的加入量从1.5%降低到1.3%，降低了生产成本。

采用低镁球化剂后可以提高回炉料的配比，有效解决了回炉料积压。可以有效降低生产成本。