生产车间产品质量控制（现场品质提升四步曲之四）

拼命做出来的产品，结果在检查工序成为不良品，而制作该产品所花的加工时间全部成为无效工时；通过检查应该是合格的产品，交到客户手上，才知道是不良品，从而导致公司信用下降，这种现象相信许多工厂都存在过，如何克服呢?我们主要阐述以下几个现场品质管理的程序、方法，相信会为你的现场大大减少不良品的产生:生产线不良品控制、生产工序质量控制、成品与半成品品质控制、产品装配与包装质量控制。

生产品质管理是全面而系统的，产品装配与包装不仅是一个重要的生产环节，而且是品质控制的重要一环。

【1】 品质控制点的设置

FQA同FQC一样，都是属于定点检验，其控制点均设在关键工序和产品终端。如：(1)半成品出仓的验证。

(2)材料、零件、配件、包装材料等的验证。

(3)新产品的验证。

(4)包装成品入仓的验证。

(5)特殊工序点的品质检验。

【2】FQA作业内容

(1)确定检验批的构成。

(2)确定抽样类型

(3)确定AQL值

(4)明确检验项目与验证方法。

(5)不合格品的处理。

(6)验货的记录.

【3】FQA检验项目与验证方法

(1)待装产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能、特性等，方法同IPQA。

(2)纸箱、咭纸的验证。

(3)成品的验证，检验项目与方法同待装产品。

(4)包装效果的验证。

(5)纸箱唛头的填制规范。

(6)成品装箱数量。

【4】FQA作业程序

(1) 检验前的准备工作。

FQA检验前，要求装配部将所有成品整齐摆放于拉头或拉尾，对于产品批量不足Carton的，等该批全部完成生产，对于批量大于或等于Carton的需待生产够Carton然后由该拉班长挂上“待检品”牌。FQA对挂有“待检品”牌的成品进行检验。

(2) 检验。

FQA依据生产命令单、BOM清单等检验资料，首先核对产品货号、装箱数量和唛头、咭纸等；若发现实际情况与资料有异时，即通知装配助拉、领班,并要求及时更正。

FQA根据MIL-SID-105EII标淮抽样，依照FQA检验标准样板及其他相关资料，对产品的外观、性能、包装进行全面检验。

FQA根据确定的AQL值及样品检验的内容和结果对每批成品作出判定。

a合格

FQA在箱盖旁加盖“QA PASSED”印，并挂上“合格品”牌，然后通知装配部搬运、封箱。(注:没盖“OA PASSED”印的成品严禁搬运)。

b不合格

FQA填写“成品检验报告”，并选出具代表性的不良样板交主管复核，根据最终判定结果作出以下处理：

偏差接收：FQA按合格品处理。

返工：由FQA填写“返工通知单”，经QA部主管审核后，交装配部主管签名认可，装配部按返工程序执行返工，FQA负责跟踪返工过程，对于返工后的成品，FQA按检验程序重检，直至合格。

(3) 收集整理相关的报表资料。

FQA在每天下班前将当天所填报告，报表整理好，于第二天上班之前由QA组长收集交QA主管审核。

注意：在检验过程当中所采用的一切报告、报表及单据由QA进行编号存档，作为质量记录以供查阅。

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