矿渣硅酸盐水泥的性能（矿渣硅酸盐水泥）

掺火山灰质混合材的矿渣硅酸盐水泥还应标上“掺火山灰”的字样。为了便于识别和使用，我国水泥标准规定，包装袋两侧应印有水泥名称和标号，矿渣硅酸盐水泥包装袋侧面印字采用绿色印刷，火山灰水泥和粉煤灰水泥采用黑色

一、矿渣硅酸盐水泥

凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥（简称矿渣水泥），代号P·S。水泥中粒化高炉矿渣掺加量按重量百分比计为20%-70%。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰质混合材料中的一种材料代替矿渣，代替数量不得超过水泥重量的8%，替代后水泥中粒化高炉矿渣不得少于20%。

凡由硅酸盐水泥熟料和火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰质硅酸盐水泥（简称火山灰水泥），代号P·P。水泥中火山灰质混合材料掺加量按重量百分比计为20%-50%。

二、材料要求

1.石膏

天然石膏：应符合GB5483的规定。

工业副产石膏：工业生产中以硫酸钙为主要成分的副产品。采用工业副产石膏时，应经过试验，证明对水泥性能无害。

2.粒化高炉矿渣、火山灰质混合材料、粉煤灰符合GB203的粒化高炉矿渣，符合GB2847的火山灰质混合材料和符合B1596的粉煤灰。

3.石灰石

石灰石中的三氧化二铝含量不得超过2.5%。

4.窑灰

应符合ZBQ的规定。

三、技术要求

1.氧化镁

熟料中氧化镁的含量不得超过5.0%，如果水泥经压蒸安定性试验合格，则熟料中氧化镁的含量允许放宽到6.0%。

注：熟料中氧化镁的含量为5.0%￣6.0%时，如矿渣水泥中混合材料总掺加量大于40%或火山灰水泥和粉煤灰水泥中混合材料总掺加量大于30%，制成的水泥可不作压蒸试验。

2.三氧化硫

矿渣水泥中三氧化硫含量不得超过4.0%。

火山灰水泥、粉煤灰水泥中三氧化硫不得超过3.5%。

3.细度

80μm方孔筛筛余不得超过10.0%。

4.凝结时间

初凝不得早于45min，终凝不得迟于10h。

5.安定性

用沸煮法检验必须合格。

6.强度

水泥标号按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分。

7.水泥中碱含量

按Na2O 0.658K2O计算值来表示，若使用活性骨料需要限制水泥中碱含量时由供需双方商定。

四、检验规则

1.编号及取样

水泥出厂前按同品种、同标号编号和取样。袋样水泥和散装水泥应分别进行编号和取样。

每一编号为一取样单位。水泥出厂编号按水泥厂年生产能力规定。

120万吨以上，不超过1200吨为一编号；

60万吨以上-120万吨，不超过1000吨为一编号；

30万吨上-60万吨，不超过600吨为一编号；

10万吨以上-30万吨，不超过400吨为一编号；

4-10万吨，不超过200吨为一编号；

4万吨以下，不超过100吨和三天产量为一编号。

取样方法按GB12573进行。当散装水泥运输工具的容量超过该厂规定出厂编号吨数时，允许该编号的数量超过取样规定吨数。

取样应有代表性，可连续取，亦可从20个以上不同部位取等量样品。总量至少12kg。

2.出厂检验及留样

每一编号取得的水泥样应充分混匀，分为两等份。一份由水泥厂按本标准第7章规定的方法进行出厂检验；一份从水泥发出日起密封保管三个月，供作仲裁检验时使用。

出厂检验项目包括标准的技术要求。

3.出厂水泥

出厂水泥应保证出厂标号，其余品质应符合标准有关要求。

4.废品与不合格品

（1）废品

凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项不符合本标准规定均为废品。

（2）不合格品

凡细度、终凝时间中的任一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品标号规定的指标时称为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、标号、工厂名称

和出厂编号不全的也属于不合格品。

5.试验报告

试验报告内容应包括本标准规定的各项技术要求及试验结果、混合材料名称和掺加量、属旋窑或立窑生产。熟料中氧化镁含量又水泥厂最近一个月生产控制的检测数据平均值填报。

当用户需要时，水泥厂应在水泥发出日起11d内寄发除28d强度以外的各项试验结果。28d强度值，应在水泥发出日起32天内补报。

6.仲裁检验

水泥出厂后三个月内，如购货单位对水泥质量提出疑问或施工过程中出现与水泥质量有关的问题需要仲裁检验时，用水泥厂同一编号水泥的封存样进行。

若用户对水泥安定性、初凝时间有疑问要求现场取样仲裁检验时，生产厂应在收到用户要求后七天之内会同用户在现场共同样样送水泥质量监督检验机构检验。生产厂在规定

时间内不去现场，用户可单独取样送检，结果同等有效。仲裁检验由国家指定的省级以上水泥质量监督检验机构进行。

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