光纤激光器需求拐点（激光设备行业专题研究）

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1. 全球激光器市场超百亿美元，光纤激光器占比最大且增速高

1.1. 激光产业链简述

激光已成为现代高端制造的基础性技术之一，具有举足轻重的地位。与激光相关的产品和服务已经遍布全球，形 成庞大的激光产业。激光设备的不断升级换代和新应用场景的拓展，驱动整个激光行业持续快速增长。在传统激光应 用领域，低性能激光设备更新换代步伐加快，同时由于激光光束的突出性能，新的应用场景被不断开发，市场规模持 续扩大。

工业激光是激光产业发展的核心。激光器是激光加工设备的核心部件，约占激光设备成本的 30-60%。激光产业 链可分为三部分，上游主要包括光学材料及元器件、电控和机械件等，中游主要为各种激光器及其配套设备，国外主 要厂商有美国的 IPG公司、英国 SPI，国内主要厂商有锐科激光、创新激光;下游则以激光应用产品、消费产品、仪 器设备为主。国外厂商有德国通快、日本 AMADA，国内厂商有大族激光、华工科技、亚威股份、德龙激光等。

激光设备广泛应用于各领域。激光设备主要由光学系统、机械系统和数控系统组成，按照不同功率分类，一般讲 平均功率在 100W以下的激光器称为低功率激光器，100-1000W 为中功率激光器，1000W 以上的称为高功率激光器。 小功率激光器主要应用于电子、陶瓷、玻璃、五金、纺织、汽车零部件等轻工业制造，而高功率激光器一般运用于钣 金加工、大型机械制造、石油化工、航空航天等重型设备的制造。

1.2. 全球激光器市场持续增长，光纤激光器优势凸显

全球激光器市场超百亿美元，工业激光器增速最快。全球激光器行业收入规模持续增长，根据 Strategies Unlimited 的数据，2013-2017 年，全球激光器市场规模从 2013 年的 89.7亿美元增加至 2017 年的 124.3 亿美元，年复合增速为8.5%，其中 2017 年增速为18.16%。其中，工业激光器市场规模从 2013 年的 25 亿美元增加至2017年的 43 亿美元， 复合增速高达 14.8%。

全球光纤激光器市场规模预计2025年达44亿美元。按照增益介质的不同，激光器主要可分为液体激光器、气体 激光器、半导体激光器、光纤激光器和固体激光器等。光纤激光器属于新一代固体激光器的一种，具有光电转换效率 高、结构简单、光束质量好的特点，目前已成为材料加工的主流选择。根据Strategies Unlimited统计，全球光纤激光器 在工业激光器中的市场份额保持逐年上升，从2013年的33.8%提升至2017年的43%，成为市场份额最大的工业激光器。 根据 Optech Consulting 的报告统计，2005-2017 年，光纤激光器处于快速增长期，全球市场规模从 1.05 亿美元增长到 22 亿美元，年均复合增速达到29%，远高于同期激光器整体以及工业激光器的增速。未来光纤激光器渗透率将继续增 长，Optech Consulting 预计到 2025 年全球市场规模将达到 44 亿美元，较 2017年翻番。

1.2.1. 预计 2021年亚太地区光纤激光器市场规模达 13.26亿美元

亚太地区是全球工业激光器的最大市场。由于消费电子领域是工业激光器最大的终端应用产业，消费电子产品制 造商的市场需求将使中国、日本、韩国、印度等国家和地区的工业激光器市场呈现大幅增长。鉴于亚太地区工业部门 的快速发展和光纤激光器低成本、高输出功率的优势，用于材料加工的光纤激光器市场空间巨大。根据OFweek的数据，2018 年亚太地区光纤激光器市场规模为8.72亿美元，2021 年有望达到13.26 亿美元，在此期间年复合增长率为14.99%。

1.3. 光纤激光器正在逐步实现进口替代

1.3.1. 千瓦级高功率光纤激光器突破促生繁荣市场

光纤激光器从零到百瓦功率发展了近四十年。早在1961年，美国科学家Snitzer提出在激光腔内使用稀土掺杂光 纤可以得到稳定的单模激光输出，但受限于光纤制作和抽运光源，未能得到快速发展。20世纪70到80年代是半导体激 光器和光纤拉制工艺快速发展的二十年，由于抽运光很难高效耦合到直径几微米的纤芯，光纤激光器在很长时间只能 产生mW级的激光输出。1988年双包层光纤的出现使得光纤激光器输出功率实现了由mW级到W级的提升。20世纪90年代随 着大模场光纤技术的研制实现100W单模连续激光输出。2004年，南安普敦大学的Jeong等世界上首次实现了千瓦级光纤 激光输出。千瓦级光纤激光器的出现使得高功率光纤激光真正走向了应用市场，各研究单位、创业公司如雨后春笋般 出现，呈现出欣欣向荣的景象。2012年，IPG曾报道了20 kW的单模和100 kW的多模光纤激光器，这也是目前光纤激光 激光器的最大功率。

1.3.2. 宏观材料加工是光纤激光器的主要应用方向

由于工业制造业的加速升级，光纤激光器向更高功率方向发展。根据Industrial Laser Solutions的研究报告， 光纤激光器在工业领域用途可以分为打标、微材料加工、宏观材料加工三大类。其中，微材料加工包括除了打标以外 所有输出功率小于1000W的激光器应用;宏观材料加工包括所有输出大于等于1000W的激光器应用，主要为金属切割和 焊接。近年来打标的增速逐渐放缓，年复合增速为13.02%;宏观材料加工和微材料加工增速最快，年复合增速分别为25.45%和36.74%，2017年宏观材料加工规模为12.68亿美元，同比增长52.22%，占比62.16%。

1.3.3. 高功率激光器已打破外资垄断未来成长空间大

光纤激光器根据输出功率大小可分为三个层次:低功率光纤激光器(<100W)主要用于激光打标、钻孔、精密 加工以及金属雕刻等;中功率光纤激光器(≤1.5KW)主要用于金属材料的焊接和切割、金属表面的翻新处理;高功 率光纤激光器(>1.5KW)主要用于厚金属板的切割、特殊板材的三维加工等。目前低功率的已基本实现进口替代， 中功率市场国产化率超过50%，而大功率激光器仍被外资厂商垄断，进口替代空间较大。

低功率光纤激光器已实现进口替代。由于低功率激光器技术壁垒相对较低，且近几年国内消费电子产业快速发展， 激光打标和微加工需求爆发性增长，国产低功率光纤激光器得以快速崛起。到2017 年，低功率领域(100W 以下)国 产比例已高达90%。

中功率市场国产化率超过50%，有望实现完全替代。根据2017年中国激光产业发展报告，2017年中功率激光器国 产化率为60%左右，未来有望实现完全替代。以锐科激光为例，目前其成熟产品以750W-1500W 的中功率光纤激光器 为主，但单价较进口产品便宜10%-30%，且产品的质量和稳定高。

高功率外资厂商垄断，进口替代空间大。高功率激光器技术壁垒更高，IPG 目前仍占据绝对技术优势。2017年国 内超过1.5KW的高功率激光器需求量为4700台，同比增长47%，其中进口4200台，对外依存度非常高，国产替代空间巨 大。高功率激光器国产化难度大，一方面是外延材料和芯片领域的专业研发人才十分稀缺，集中在美国、德国、英国、 日本等少数国家，另一方面，前期研发投入较大，在产品销售预期不明确的情况下，投入大笔资金开发激光器几个细 分行业的软件解决方案风险较大。同时，为满足不同行业的需求，后续的技术更新和产品升级同样需要较大的研发投 入和资金支持。而且由于规模化生产需要大量的测试检验仪器和生产工艺设备，也需要大量的资金投入。国内锐科激 光、创鑫激光等成功研制出高功率光纤激光器，打破了国外垄断，大幅降低该类产品的国内销售价格。国内厂商目前 已研发出万瓦级连续激光器，但产品稳定性和光束质量还有待提升，成熟工艺仍处于低于6KW 级别阶段。预计在产业 政策的不断推动下，国内激光器技术将不断提高并接近国外一流水平，有望凭借产品性价比加速国产替代。

2. 高功率激光设备是主流方向，中国市场增速远高于全球

2.1. 全球激光器市场规模 124 亿美元，中材料加工为最大下游规模达到 32 亿美元

激光行业下游应用广泛，工业/材料加工激光器市场占比最大，达到 34%。2017 年全球124.3亿美元激光器市场 中，材料加工是最大的应用市场，占比约 34%，市场空间约 43 亿美元。其次是光通信和光刻市场，分别占比33%、 8%。

激光焊接在材料加工市场提升空间很大。在材料加工方面，工业激光器主要用于切割、打标、金属精加工、金属 焊接等，其中切割和打标为最重要的两个应用领域。2017 年，全球工业激光器在材料加工方面的应用中，切割应用占35%，焊接应用占 16%，打标应用占15%。激光切割占比高，主要原因在于激光切割机是通用型设备，推广比较快， 焊接的工艺定制化较多，且下游客户十分分散，工艺定制化需要大量的集成设备商去做开发，推广相对复杂。随着激 光渗透率的不断提升，激光焊接增长空间很大。

2.1.1. 激光加工设备全球市场135 亿美元，中国市场288 亿元，增速 12%远高于全球增速

中国激光加工设备市场达 288 亿元。全球材料加工激光设备市场近几年增速平稳，根据 Optech Consulting 的数据， 全球材料加工激光设备市场规模从 2012 年的 102 亿美元，增长到2017年的 135 亿美元，年均复合增速为 5.8%。中国 已逐渐成长为激光加工设备的重要市场，根据中商产业研究院的统计数据，中国激光加工设备市场规模从 2012 年的 164 亿元增长至2017年的 288 亿元，年均复合增速达到 11.9%，远高于全球增速。

2.2. 高功率激光设备:激光切割逐步替代传统机床设备

高功率激光器广泛应用于汽车制造、航空航天、化工、军工等领域。传统高功率加工主要由传统冲床、电阻焊等 切割焊接设备来实现，效率低、精度差、损耗高，已无法满足制造升级的需求。激光器对传统设备的加速替代已渐趋 明显。据中国报告网数据，2017 年全球用于材料加工的高功率激光器市场规模约 14.92 亿美元，占激光器市场的 14%， 材料加工用激光器的 48%。目前国内仅冲床加焊接市场就有近千亿规模，而国内大功率激光设备市场规模仅在100亿 元左右，激光加工渗透率仍处于较低水平。

高功率激光切割设备主要替代传统数控设备。激光切割机是由激光器发出的激光束经透镜聚集形成极小的光斑(功 率密度高达 10^6-10^9W/cm^2)，焦点处工件被高温瞬间汽化，再配合辅助气体将汽化的金属吹走，从而切穿成一个 小孔。随着机床移动，无数个小孔衔接起来构成要切的外形。由于激光切开频率十分高，所以每个小孔衔接处十 分光 滑。激光切割具备高速高精密、可重复性、异形切割、产能大、材料适应性强等优势。据观研天下数据，目前 传统冲 床市场规模在 200-300亿元，激光设备仍有巨大替代空间。

2.2.1. 汽车领域激光焊接代替传统焊接优势突出

汽车和电子是工业激光器前两大应用，占比超过 50%。汽车是工业激光器最大的应用下游，占比约 30%，激光被 广泛应用于制造车身和动力传动系统;电子领域占比约 28%，激光广泛应用于元件的制造中，汽车和电子两个细分下 游占据工业激光器的一半以上份额。我们认为动力电池、汽车轻量化、OLED/半导体、消费电子脆性材料加工等领域 是主要新兴市场。

目前汽车领域是高功率激光器应用的最大的领域之一，替代来自于两方面:1)随着汽车向轻量化、高强度发展， 高强度钢板、合金钢等材料被应用至车身材料上，激光焊接相较于其他方式，效果更加优越。2)高功率的激光切割 相 比等离子切割、火焰切割优点突出，有望取代冲床成为主流切割设备。根据智研资讯的数据显示，目前我国汽车制 造 设备市场空间预计在 1500 亿元以上，其中汽车焊装自动化设备约占整体设备投资的 25%左右，市场空间在约 400 亿 元人民币。

根据国家统计局数据，2018 年汽车行业固定资产投资完成额为 13558 亿元，整车制造业在固定资产投资中约 50% 以上用于购买制造设备，其中焊接设备约占整体设备投资的 8%左右，市场规模约为 542 亿元。与传统电阻焊相比， 激光焊具有显著的性价比优势，节省约 46%的费用，因此激光焊接替代传统焊接的优势突出，激光设备渗透市场空间 巨大。

3. 下游新兴市场需求旺盛，长期看好激光设备行业

3.1. 新能源汽车:动力电池与新能源车成长空间广，加工工艺及轻量化需求逐渐升级

新能源车朝着车身轻量化和动力电池集中度提升两个方向发展。

激光切割和焊接技术是实现轻量化车身的关键制造技术。汽车轻量化技术主要通过三种途径来实现:1)轻质材 料的比重不断攀升，铝合金、镁合金、钛合金、高强度钢、塑料、粉末冶金、生态复合材料及陶瓷灯应用;2)结构优 化和零部件的模块化设计水平不断提高，如采用前轮驱动、高刚性结构和超轻悬架结构等来达到轻量化的目的3)在 成形方法和联接技术上不断创新。激光切割和激光焊接就以独特的优势，成为了实现汽车轻量化的重要技术手段。就 激光焊接来说，激光焊接是无接触性的，在加工过程中，可以不触碰产品就能实现精密焊接，而传统的连接方式，有 的是靠螺丝紧固，有的是靠胶粘连接，并不能满足现代汽车制造中对精密性和坚固性的要求，并且传统的方式也不适 用于连接新材料。相比之下，激光焊接在连接的坚固性、无缝性、精密性和清洁性上都实现了工艺的跨越式进步，将 成为未来重要的成型方式。

激光焊接是电池制造的重要工艺。激光焊接是唯一一种非接触式、高精度、高效的焊接方式;可以经济快速的进 行电池结构件焊接及密封，激光加工通常包括激光切割、激光焊接、激光表面处理等。在整个动力电池制造，包括电 芯、模组和pack 中有约19 个主要构件部位需要焊接，其中:11 个焊接目前必须用激光焊接;5 个焊接可能用到激光 焊接，只有三个焊接不会使用激光焊接。方壳电池中，密封钉、盖板组件以及封口都需要用到激光焊接;而在圆柱电 池及模组中，需要用到激光焊接的部分有极耳、盖帽、汇流排等。

激光焊接已经成为汽车制造中标准工艺。汽车中应用到的激光设备主要用在主线焊接和离线零部件加工上:主线 焊接即对汽车整个车身进行装配过程。另外在汽车制造的过程中，除了主线焊装工艺中对白车身、车门、车架等零部 件的加工，还有大量不在主线上制造的零部件可以用激光加工，例如发动机核心部件的淬火、变速器齿轮、气门挺杆、 车门铰链焊接等等。目前我国汽车制造设备市场空间预计1500 亿元以上，其中汽车焊装自动化设备约占整体设备投资 的25%左右，市场空间约400 亿人民币。

3.1.1. 新能源汽车行业快速发展，动力电池需求旺盛

新能源汽车分为乘用车和商用车，其中商用车分为客车和专用车对于乘用车而言，EV 与PHEV 同步发展，目前全 球车企巨头布局相对均衡，是未来销量增长最重要的领域，预期两者将稳定、高速增长;商用车电动化率相对较高， 且补贴对国内的专用车及商用车的退补力度较大，增速相对较低，且未来PHEV 型商用车将逐渐被EV 代替而停售。

动力电池对安全性和可靠性要求高，高效精密的激光焊接成为关键工艺技术。电动汽车未来发展的关键技术是动 力电池的安全性、成本及储能容量。动力电池的制作工艺复杂，安全性要求高;其制作过程中的关键工艺技术之一是激光焊接技术。动力电池激光焊接工艺包括电池软连接焊接、顶盖焊接、密封钉焊接、模组及PACK焊接。激光焊接 优势在于焊材损耗小、被焊接工件变形小、设备性能稳定易操作， 焊接质量及自动化程度高。

随着全球能源危机和环境污染问题日益突出，节能、环保有关行业的发展被高度重视，发展新能源汽车已经在全

球范围内形成共识。不仅各国政府先后公布了禁售燃油车的时间计划，各大国际整车企业也陆续发布新能源汽车战略。

预计 2022 年全球新能源车销量达到 600 万辆。在此背景下，全球新能源汽车销售量从2011年的 5.1 万辆增长至 2017 年的162.1万辆，6 年时间销量增长 30.8 倍。未来随着支持政策持续推动、技术进步、消费者习惯改变、配套设 施普及等因素影响不断深入，GGII预计 2022 年全球新能源汽车销量将达到 600 万辆，相比 2017 年增长2.7倍。

预计 2022 年全球动力锂电需求量超过 325GWh。2017 年全球应用于电动汽车动力电池规模为 69.0GWh，是消费 电子、动力、储能三大板块中增量最大的板块。GGII 预计到 2022 年全球电动汽车锂电池需求量将超过325GWh，相 比 2017 年增长3.7倍。

3.1.2. 2025 年前全球动力电池激光及配套设备需求总规模达200 亿元以上

我们对新能源汽车动力电池需求进行测算，基于以下假设:

1)电动乘用车动力电池:随着电池技术的进步、补贴政策对高能量密度以及长续航里程的倾斜，电池需求增速应高于销量增速。国内动力电池需求量对应2020 与2025 年分别为78.8 与462GWh。5 年间的新增电池需求CAGR 为42%。2)国内客车对动力电池需求量对应2020 与2025 年分别为14.69 与19.33GWh，5 年间的新增电池需求量CAGR 为

6%。电动专用车对电池需求量对应2020 与2025 年分别为4.82GWh 与6.16GWh，5年间的新增电池需求量CAGR 为5%， 增速较低是因为之前骗补行为致使专用车的单车电池装载量过高。

3)锂电池典型装配工艺如下，分为前、中、后三道工艺，制片模切和辊压分切分别占设备投资总额的10%，激光 焊接占比5%。其中前道分切、中道模切可采用激光切割设备完成，后道电池组装中，动力电池顶盖与壳体之间的连接 可以采用激光焊接以及其他的连接均可采用激光焊接。根据宁德时代的招股说明书，未来三年建设24GWh 的产能所需 设备需求的总金额为67 亿，可推断出1GWh 产能对应的设备需求在2.8 亿元左右。

综合以上，我们可以测算出，2019-2025 年新增动力电池需求合计为428GWh，年均复合增速为33%，产线设备新 增需求总规模达1065 亿元，对应的激光及配套设备规模为211 亿元，平均每年达30 亿以上。

3.2. 消费电子:苹果引领全球消费电子工艺创新，5G 有望带动新一轮设备创新

随着激光加工技术的发展，激光加工在手机制造中有多处应用，例如激光打标可应用于手机 LOGO 雕刻、表面二 维码标记、蓝宝石内雕隐性二维码等;由于手机防水性要求越来越高，小孔径加工选择激光钻孔更为合适;蓝宝石玻 璃手机屏幕激光切割、摄像头保护镜片激光切割、FPC 柔性电路板激光切割等;手机背板、电池等用激光焊接。

3.2.1. 超快激光技术是全面屏异型加工技术发展的主流方向

目前全面屏是智能手机颜值时代的主旋律，在屏占比提升的同时，话器、摄像头、指纹识别、传感器等正面功能性模组的空间被挤压，因此需要在显示面板上方进行U型切割。

超快激光技术是全面屏异型加工技术发展的主流方向。对于OLED面板的异型切割有刀轮切割和激光切割两种途 径，其中刀轮切割属于机械加工，存在速度慢、磨具损耗快、良率低、切割面粗糙等问题，相比之下，激光切割为非 接触型加工，可以做到高速、任意形状、无碎屑等优势，是全面屏异型切割的主流方向。

3.2.2. 脆性材料加工对激光设备提出更高要求，3D盖板对激光设备需求拉动每年 30亿以上

3D玻璃盖板加工要求紫外激光加工。在射频技术演进和外观升级背景下，手机外观朝“非金属外壳 金属中框” 设计发展。相比金属高韧性，3D 玻璃的脆性属性决定其加工对精密的要求更高，红外激光加工的热效应明显，紫外激 光的“冷加工”或超快激光的“精加工”才能满足要求。紫外激光设备用于玻璃、陶瓷、蓝宝石等脆性材料的打标、 切割。从 2017 年开始，多品牌旗舰机开始使用 3D 玻璃盖板及陶瓷和玻璃的背板。

OLED产能上量有望给 3D 玻璃前盖带来发展机会。三星和华为将先后发布折叠手机，引发柔性 OLED 新一轮的 发展，且京东方已成为苹果 OLED 供应商，有望为苹果 2020 年的手机供应柔性 OLED 屏，国产 OLED 产能上量在即， 3D 玻璃前盖静待爆发。根据IDC预测，全球智能手机 2018-2022 年均复合增速 2.8%，根据奥维云网3D玻璃盖板需 求量，可估算出 3D 玻璃盖板需求将由 2018 年的 1.45亿块增加至 2022 年的 10.08 亿块，按照每1亿片需要 570 台激光加工设备计算，需新增激光加工设备 5746 台，假设每台激光加工设备价格 150 万元，则激光加工设备新增市场规模 总量为 86 亿元，平均每年 20 亿以上。

3.3. 半导体&OLED:新兴市场有望维持可观成长

3.3.1. iPhone 引领OLED 潮流，柔性 OLED供不应求

iPhone确定采用柔性 OLED。苹果向三星预定 8000 万块柔性 OLED屏幕，三星因此追加 70 亿美元扩建工厂。 苹果为 Iphone9 向三星续订 1.8 亿块柔性OLEd屏幕。此外 iwatch 也采用柔性 OLED。

三星产能仅够三星和苹果需求，全球产能紧缺。iphone 采用柔性屏幕后，HOV 将会积极跟进，但三星的产能仅 满足三星自身和苹果的需求。除了三星，其他厂商良率达不到要求，全球柔性 OLED 产能紧缺。

3.3.2. 国内 OLED产线加速投资，2019-2021年投资总额达 2224亿

随着面板产能向国内转移，国产替代进口将是大势所趋。国内厂商如京东方、维信诺、和辉光电、天马、信利、 华星等皆有布局，积极投建 OLED线，根据 OFweek 统计，国内目前已经投产的面板生产线为 27 条，在建和规划中 的生产线还有 17 条。当前 OLED 生产线已投产有7条，未投产的有 7 条，有望带动对相关激光设备需求的增加。

3.3.3. OLED 产线投资带动激光设备2019-2021 年总需求达153 亿

激光加工在 OLED 面板生产中至关重要。OLED 面板的制造主要分为背板段、前板段和模组段三道工序，激光 工艺贯穿始终。在背板段主要是准分子激光退火，前板段主要是 LLO 激光剥离及柔性切割，模组段主要是切割、测 试修复 及窄边框加工等。

根据上述统计，“十三五”期间国内厂商计划投产的产线投资总额至少 3000 亿，OLED 产线投资中80%左右是设 备投资。其中工艺 LTPS 和 LLO 中需要ELA准分子激光器，切割工艺中需要紫外和飞秒激光设备，激光加工设备占 整个 OLED 生产线投资额比重较高，通常在 7%左右。因此，根据测算 2020 年以前 OLED产线投资对激光设备的总需 求至少达到 173 亿元，平均每年约有 50 亿以上。

4. 国内外竞争格局及重点公司梳理

4.1. 竞争格局分析

国内激光行业代表企业有大族激光和华工科技，与多家中小市值企业构成了共同竞争格局。2016 年，在高功率激 光加工设备市场上，德国通快保持国内市场领先优势，占据 26%份额，随后是大族激光与华工科技，分别拥有 14%与 7%的市场份额。在低功率加工设备市场上，大族激光拥有绝对的市场优势，占据了48%的市场份额。从 2016 年的营 收规模上来看，仅有大族激光和华工科技两家激光企业超过了 20 亿。

4.2. 国内主要激光厂商

4.2.1. 大族激光—国内激光设备龙头

国内激光设备龙头，积极向上游激光器拓展。公司是中国激光装备行业的龙头企业，主要激光设备产品有激光打 标机、激光切割机、激光焊接机、激光清洗机、激光熔覆机、激光 3D 打印机等等设备，激光设备功率实现了高、中、 低功率全覆盖。公司产品应用范围广，包括消费电子、显示面板、动力电池、PCB、机械五金、汽车船舶、航空航天 等。此外，公司还向上游激光器延伸，自主研发光纤激光器，已经开始部分量产。

激光设备多点开花，全球竞争优势凸显。公司目前拥有全系列激光打标机产品，且拥有完整的激光设备产业链， 从数控驱动系统、光源、切割头等结构部件到机床制造，产品谱系覆盖大、中、小功率全系列产品。2017 年公司实现 营业收入 115.6 亿元，同比增长 66.12%，实现归母公司净利润16.65亿元，同比增长 120.75%。

其他国内外主要厂商情况略。

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