不良品的分类和处理方法（不良品的控制流程及如何防止不良品的产生）

工业物流通过将企业订单管理、库存、运输、仓储管理、物料处理以及包装管理优化成有机整体，使得物流过程能与供应链整体保持同步，有利于降低物流成本、缩短订单处理时间、减少整体库存水平。

所谓不良品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。

加强不良品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。

01不良品的控制流程

1、识别不良品：判断产品合格与否的依据或标准。

1.产品标准；2.客户要求；3.工艺文件；4.检验文件；5.样板或有效的封样；6.上级的交代与叮嘱。

2、标识不良品

检验状态的标识

• 标识“待处理”或“不合格”的标识。
• 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
• 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
• 其作用是：具有可追溯性。
• 最终检验：不合格牌标识或注明不合格现象，如（少工序、少孔等）。

3、隔离不良品

要求：与正常的合格品明确隔离。

• 红色胶盘/无聊框
• 专门独立的不良品架
• 划分不合格区域，不良品房子不良品区域内
• 生产区的摆放与其他产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理
• 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记

4、记录不良品

• 在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果
• 检验报告按规定予审核与批准
• 流程

1. 进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈
2. 生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告
3. 最终检验：检验报告→成品入库检验报告

5、评审不良品

• 进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）
• 过程检验：对批量不良品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审
• 最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审

6、处置不良品

• 进货不良品的处置退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
• 过程不良品的处置返工返修：转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工；让步接收：车间填写“让步申请单”经技术部审批，并提出技术与质控措施后让步使用；报废：检验员通知废品所在部门，填写“废品报废单”，并由检验员签署报告交质控部批准，对单一品种一次报废量或价值较大的，一般2000元以上的经公司副总或总经理批准方可报废，对按四不放过原则处理。

• 最终不良品的处置整批返工：对于可追溯到批次甚至具体不良品的可部分返工或部分挑选返工处理。终检处理要注意：所有返工后需重新检验与确认；做好相应的记录；合格后方可放行并强化对可标识性的管理；按ISO的要求，成品不良中的让步产品需客户同意。

02如何防止不良品的产生

1、员工、技术人员

一线操作人员要有质量意识、技术水平、文化素质、产品熟练程度等要求。

管理内容：明确岗位职责，提供必要的培训、想法满足人员的任职能力、鼓励员工参与改进。

2、检验员

检验是一线的质量控制人员。对避免或减少产品批量不良品发挥重要的作用。

要求：

良好的事业心、责任心、敬业爱厂等职业道德；具有一定的文化程度与较高的产品知识以及丰富的工作经验；要求具有的分析和判断能力；严格按要求（标准、工艺、图样）实施检验；按制度对不良品进行管理；掌握质量动态，完善检验系统；质量统计工作能力强，会使用与维护量具与检测仪器的管理工作。

3、仪器、设备

机械设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性等，都会直接影响到加工产品的质量特性的波动幅度。

日常保养：润滑保养（五定）

定点：根据润滑图表上指定的部位、润滑点、检查点进行加油、换油等

定质：确保润滑部位所需油料的品种、品牌及质量要求

定期：按润滑规定的时间进行加油

定人：专人负责

二级保养：同设备操作员和维修人员共同完成

1. 全面清扫、清洗设备相关附件及装置
2. 拆卸并检查设备的局部和重点部位，彻底清除油污
3. 检查设备磨损情况，更换辅助配件，调整或稳固易松动部位

专门保养：由维修或专业人员完成

对设备进行整体或部分解体检查和修理

对设备重要部位进行清洗并换油

修复或更换易损件

检查、调整、修复精度、校正水平

4、作业方法

核心：对工艺方法和保养方法的选择与确定，工艺纪律管理

作业指导的编制和管理

• 生产现场包括的作业指导书有：

生产过程控制程序、生产工艺流程图、工序作业指导书、设备操作说明、成品检验规范、BOM表、制令

• 生产工艺流程图：生产总工艺流程图和分工序流程图

写出所有工艺流程，突出关键和重要工序，注明生产条件和控制要求：当工艺变更时，对流程图进行修订

• 工序作业指导书

包含内容：工序名称、适用产品、使用设备/工具、使用材料、操作步骤、控制要点、生产安全注意事项、自互检内容

编制要点：简洁清楚、要点突出、图表

• 作业指导书的管理：

编制、使用控制、分类、建立清单、修改、作废、保管等

5、异常作业的控制

• 人员变更：按作业指导书要求对人员实施培训，直至合格
• 设备变更：对首件产品进行确认和检验，合格后方可进行小批量和大批量生产
• 材料变更：修改作业指导书或工艺参数控制要求，进行试产，考虑旧材料的调配使用，不可使用的旧材料的报废处理
• 工艺方法的变更：修改作业指导书，培训员工

6、5S：现场管理之基石

5S的八大作用：

亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零，这样的工厂，我们称之为：八零工厂。

7、三检、三按、三自

（1）三检：

自检：操作者对本工序检查

互检：操作者对前工序进行检查

专检：相关人员对产品进行专业检查

（2）三按：

按工艺文件、作业指导书、检验指导书

按标准：国标、行业标准、企业标准、客供标准

按图样：按设计图纸、有效封样（要时间、品名、封样人签名）。一般技术、品管人员按设计图纸，现场操作人员按有效封样

（3）三自：

自检

自我区分合格与不合格

自做标识

（4）专检：策划→检验实验→记录→符合性判断→处置→报告

8、其他

搞好过程控制；搞好现场管理、开展5S活动；做好自检、互检、巡检，包括首件确认；搞好工装技术革新工作与QCC小组活动；做好设计工作，确保产品设计是正确与有效的。设计确保质量的先进性，制造确保产品的符合性。

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