车间5s管理如何才能做好（生产5S现场管理的精益管理五个管理要点）

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生产现场管理是企业精益管理的一个重要组成部分，是企业管理系统的一个区域性子系统。生产现场5S管理，就是按照企业的生产经营目标以及具体化到车间的5S管理目标，对生产现场的一切作业活动，进行计划、组织、指挥、控制、监督与调整的总称。

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生产现场管理是企业综合管理、专业管理、基础管理的基础，它具有自成系统但又受专业管理指导和控制的特征，其涉及的范围应是从投入转换到产出的全过程，包括直接生产和辅助生产的管理。

生产现场管理对于现代的工厂来说是非常有效的管理理念和方法。它的作用是：提高工作的效率，保证产品的质量，从而使得工作环境比较的整洁，井然有序，保证安全。生产现场管理具有一定的执行力，比较强调纪律性，面对困难不要害怕，想到就要做到，要做就做最好。生产现场管理无论是对生产的发展还是企业管理水平的提高，都具有重大的作用。

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一、生产现场管理的作用

现场管理是消除无效劳动和浪费的管理。现场的生产过程中包含着程度不同的各种无效劳动和浪费。要消除这些无效劳动和浪费，只有经过现场调查、考察、分析、诊断，井通过现场的改进才能实现。

现场管理就是要不断地发现生产活动中不创造价值的无效劳动，并使之转化成创造价值的劳动。揭露生产活动中的浪费并彻底消除它，讲求时间效应、空间效应、资金效应等的最佳化。

生产现场管理是企业内部管理的出发点和落脚点。各项专业管理都要通过现场管理去贯彻实施;各种科学管理方法和手段只有应用于生产现场才能发挥出效益来。

生产现场管理是形成良好的思想、作风、素养的职工队伍的管理。生产现场是企业精神文明的窗口，职工的精神面貌、思想和作风都在生产现场中反映出来。现场管理围绕企业的经营目标，把整个现场组织成一个团结协调的整体，成为生产秩序井然、现场文明和安全，人际关系和谐、士气高昂的阵地。

二、生产现场管理的内容

生产现场管理的内容非常广泛，具体地说可分成两个方面：按生产要素分别进行的管理和按生产活动的各个方面分别进行的管理。

1、按生产要素分别进行的管理

这样的现场管理主要是对人(领导者、管理者、操作者、辅助劳动都的管理，机具(设备、工装、工具、计量器具、仪器等)的管理，物料(原材料、燃料、能源、半成品、在制品等)的管理，环境(工作场地和环境、工艺卫生、安全生产等)的管理，信息(操作规程、规章制度、计划、生产指令、记录、统计报表等)的管理。

2、按生产活动的各个方面分别进行的管理

这样的现场管理主要有：投入产出目标管理，工艺路线设计和空间布局，工艺管理，生产组织，劳动组织，质量控制，设备维护保养与修理组织，物料领、耗、废、补、存、转的管理，能源管理，作业计划与生产控制，生产过程中的成本控制与核算，分配管理，各项基础管理，定置管理，文明生产和安全生产管理，思想政治工作和人际关系的调整，业务技术培训组织，现代化管理方法的应用。

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对于生产现场管理来说，作为管理者要必须了解现场，了解所从事商业的盈利模式，以及盈利模式的组成模块。为了达到这种盈利模式，需要伏下身子多去接触客户，供应商，员工，知道他们的想法，然后去创造适合自已公司的生产现场管理模式。

与管理现场保持密切的接触及了解，是生产现场管理的第一步骤，是管理者把握当第一手管理数据的必要途径。在生产管理现场，有5项现场管理的精益管理要点：当问题发生时，要先去现场；检查现物（有关的物件）；当场采取暂行处置措施；发掘真正原因并将之排除；标准化以防止再发生

1、先去现场

当出现问题时，管理者要做的不应该是坐在办公室里面看资料，而是应该马上去现场，站在现场观察事情的发展。掌握第一手资料，综合现场的5M，在脑中形成一个问题的大致轮廓。而不能坐在办公室里，看二手的资料。要知道，人是趋利避害的动物，给上级的资料都是过滤后的，搀杂了很多主观的成份在里面。如果一个管理者不掌握一手资料，有时会让企业蒙受重大损失，甚至是万劫不复。

2、检查现物

一个问题或异常的情况时，管理人员应该到现场去检查现物。借着在现场详细检视现物，重复地问着“为什么？”。管理人员利用管理经验及一般常识，应该能确认出问题的原因。找到问题的处理对策。

3、当场采取暂行处置措施

到现场后，找到了问题的原因，应马上采取措施来制止这种不良行为的再次发生。这就是暂行处置对策。但有时候，暂行处置对策只是表面的东西，治标不治本，这个时候就要求管理者用PM分析法、五问法等找到问题的根本原因。

4、找到真正的原因

利用五现主义的一般常识，应该可以解决很多问题。现场管理者应找到问题的根本原因，这样才能有针对性的解决问题。以我的经验，现场的问题大约90%的都能被立即解决掉。发掘真因的最有效方法，就是持续问“为什么”。

5、标准化以防止再发

标准化是每次问题解决后的落脚点。一旦找到了问题的根本原因，找到了解决方法及对策。这个时候就应该修改我们的作业程序，新的作业程序就必须予以标准化，接着就开始执行“标准化――执行――检查――行动”的循环。

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