桩基础施工全过程管理（桩基础施工质量控制要点）

桩基础施工质量控制要点楚雄“雍和居”住宅小区工程，桩基础设计分为长螺旋钻孔灌注桩（多层部分）与旋挖成孔灌注桩（高层部分）

1、长螺旋钻孔灌注桩设计：桩径500mm，桩端进行⑦层全风化泥岩层，不小于500mm， C30混凝土，钢筋笼主筋为6C12，螺旋箍筋A6

＠100/200，加密长度为桩顶2000mm，内加强箍C12＠2000，混凝土充盈系数不小于1.1， 控制好钻进速度，压灌砼压力及拨钻速度是质量控制的关键。质量控制点还包括桩位、垂直度、孔深、沉渣厚度等，需提前做好施工方案及计划。

2、高层部分采用旋挖钻孔灌注桩，桩端后注浆工艺，桩直径为800mm，桩端置于⑨层中风化泥岩层，混凝土设计强度等级采用C35，成孔完成后，采用反循环法工艺对成渣进行清理，沉渣厚度控制在50mm以内，钢筋笼主筋为10C14，螺旋箍筋A8＠100/200，加密长度为桩顶5000mm，内加强箍C14＠2000，混凝土浇灌采用导管浇筑，质量控制点为桩位、垂直度、桩长、沉渣厚度等，需提前做好施工方案及计划。

施工及验收标准及依据：

1、施工图纸、合同、施工组织设计及计划

2、建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-

2002

3、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-

2002

4、建筑地基基础设计规范GB50007-2011

5、建筑桩基技术规范 JGJ 94-2008

6、建筑桩基检测技术规范JGJ106-2003

7、10SG813钢筋混凝土灌注桩

8、 11G101-3混凝土结构施工图平面表示方法制图规则和构造详图（独立基础、条形基础、筏板基础

及桩基承台）

9、12G901-3混凝土结构施工钢筋排布规则与构造

详图(独立基础、条形基础、筏形基础、桩基承台） 及现行相关规范、标准、图集等

1 长螺旋钻孔灌注桩

长螺旋钻孔泵送超流态砼后置钢筋笼技术是由日本的CIP 工法演变而来的，它与普通钻孔桩不同，它采用专用长螺旋钻孔机钻至预定深度，通过钻头活门向孔内连续泵注超流态混凝土，至桩顶为止，然后插入钢筋笼而形成的桩体，是一种新型的桩基础施工手段。超流态混凝土灌注桩应用广泛， 不受地下水位限制，所用混凝土流动性强，骨料分散性好， 所用螺旋钻机即可钻孔又可压灌混凝土，操作简便，混凝土灌注速度快，成桩质量好，降低造价。是2005年建设部推广的十大技术之一

目前我公司已有监理该项技术的案例，如新云生物科技术有限公司工程采用该项技术，取得了良好的效益；目前正在实施的有楚雄州人民医院全科医生综合用房工程、楚雄州种猪场公租工程等。

2 工法特点

• 超流态混凝土流动性好，石子能在混凝土中悬浮而不下沉， 不会产生离析，放入钢筋笼容易；
• 桩尖无虚土，防止了断桩、缩径、塌孔等施工通病，施工质量容易得到保证；
• 穿硬土层能力强，单桩承载力高、施工效率高，操作简便；
• 低噪音、不扰民、不需要泥浆护壁、不排污、不挤土、施工现场文明；
• 综合效益高，工程成本与其他桩型相比比较低廉。
• 该工法设计计算采用干成孔钻孔灌注桩设计方法，其设计计算指标应采用干成孔钻孔灌注桩指标（指标值大于泥浆护壁钻孔桩小于预制桩）。

3 适用范围

本工法适用于建（构）筑物基础桩和基坑、深井支护的支护桩，适用于填土层、淤泥土层、沙土层及卵石层，亦适用于有地下水的各类土层情况，可在软土层、流沙层等不良地质条件下成桩。桩径一般采用500mm～800mm。

4 工艺原理

超流态混凝土灌注桩是利用长螺旋钻机钻孔至设计标高， 停钻后在提钻的同时通过设在内管钻头上的混凝土孔，压灌超流态混凝土，压灌至设计桩顶标高后，移开钻杆将钢筋笼压入

桩体。在压灌混凝土到桩顶时，灌入的混凝土要超出桩顶50cm， 以保证桩顶混凝土强度。

5 作业条件

• 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用临时设施准备就绪。
• 场地标高一般为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。分段制作好钢筋笼，参照设计。
• 根据图纸放出轴线及桩位点，布设超水平标高木桩，并经过验收签认。
• 施工前作成孔试验，数量不少于2根。
• 选择和确定钻孔机进出路线和钻孔顺序，制定施工方案。

材料要求

• 水泥：采用42.5级矿渣硅酸盐水泥。有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。
• 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%，有进场复验报告。
• 石子：卵石或碎石，含泥量不大于2%。有进场复验报告。
• 水：自来水或不含有害物质的洁净水。
• 钢筋：钢筋的品种，级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无老锈和油污。
• 外加剂、掺合料：根据施工需要通过试验确定。有出厂质量证明文件、检测报告，复试报告。

7 施工工艺

8 施工工艺流程

8.1钢筋进场和复试取样

①钢筋进入施工现场后，项目部由专人及时填写《送检委托 单》，内容包括产品名称、产地、品种、规格、型号、进货数量、进货日期、使用部位及堆放场地，并附产品质量证明单或产品合格证原件，当无原件时可使用加盖经销商单位红章的复印件，监理单位进行抽样送检。

钢筋原材料1

钢筋原材料2

②取样人员应根据现行有效的规范、标准所规定的取样方法， 确定取样数量和频率。严禁制作不规范的试样和假试样，对样品的有效性负责。原材料进场除按标准进行物理外，对尺寸、外观及型号等应予检查。

③同品种材料现场取样数量较多时，应做样品标识，标识内容包含规格、型号、批号、取样地点或使用部位等信息，以免样品之间混淆。

监理工程师见证取样

监理工程师见证取样

各型号钢筋的现场批号统计

见证取样标识

④对于一次样品检验不合格的，应及时通知建设单位或监理单位，进行双倍取样复试。复试仍为不合格的，将做清退出场、不得用于工程的处理，对已复试合格的钢筋原材立标识牌并注明使用部位。

已送检合格的钢筋原材料

9 施工机械

根据不同的地质及工程情况，选择不同的施工机械相配合。

常用桩机主要技术参数

施工机械（铲车、振动锤）

履带式长螺旋桩机

中型挖掘机

10 定位测量放线

①以业主提交的测量控制基准点为控制点，建立闭合导线控制网， 测定桩中心点，并报监理公司验收签字认可后开始放放桩位（监理对桩位进行复查）。

②按施工图用全站仪或经纬仪、钢尺放桩位，并作好记录、校验、复检，由监理单位现场验收。

③桩位用钢筋或竹片做好标记，并加以保护，以便施工桩位定位。测量工程师进行控制测量

④施工桩位一般使用竹片或钢筋头进行施放，每个桩位应注明柱位编号。

已施放的桩位（带桩号标识）

⑥因桩位较多，必须每隔十个桩位施放一个较为基准桩位，此基准桩位采用木桩及钢钉施放，并在基准桩上标明桩位编号，施工时可用此基准桩对相邻桩位进行复核。

现场复测桩位

11 成孔①钻机就位后，进行预检，钻头中心与桩位偏差小于20mm 然后调整钻机，用双垂球双向控制好钻杆垂直度，合格后方可平稳钻进。钻头刚接触地面时，先先关闭钻头封口, 下钻速度要慢。

对桩位、关闭钻头封口

桩机塔架上的垂直度标识

②正常钻进速度可控制在1～1.50m/min ，钻进过程中， 如遇到卡钻、钻机摇晃、偏移，应停钻查明原因，采取纠正措施后方可继续钻进。

③钻出的土方及时清理，并统一转移到指定的地方堆放。

清理打桩弃土

④用钻杆上的孔深标志控制钻孔深度，钻进至设计要求的深度及土层，经现场监理员验收方可进行灌注混凝土施工,监理做好相关记录

按设计要求终孔（孔深）

按设计要求终孔（施工电流）

一些桩机电子控制器

终孔中间验收

12 砼泵送料成桩

①地泵安放位置应合理，输送混凝土的管路尽量减少弯管，以利输送混凝土。

泵机安放于施工便道旁边

②进场的混凝土必须符合设计及规范要求，混凝土塌落度应控制在180～220mm并具有较好的和易性、流动性，现场检验混凝土塌落度， 不合格要求的砼不得用于工程。

混凝土坍落度实验

③泵送混凝土应连续进行，地泵料斗内的混凝土高度一般不得低于40cm，防止吸进空气造成堵管。

混凝土放料

④提升钻杆接近地面时，放慢提管速度并及时清理孔口渣土，以保证桩头混凝土质量。

⑤有专人负责观察泵压与钻机提升情况，钻杆提升速度应与泵送速度相匹配，灌注提升速度控制在2.5m/min，严禁先提钻后灌料，确保成桩质量，混凝土灌注必须灌注至地表。

⑥每台桩机每台班制作试块一组，并由专人负责，按规范要求制作， 养护和送检，龄期28天，砼试块规格为：150×150×150mm。

混凝土试块制作

12 钢筋笼的制作

① 钢筋笼制作顺序大致是先将主筋的间距布置好，待固定住加强箍筋，主筋与箍筋焊接固定后，再点焊螺旋箍筋。

钢筋笼预制（螺旋筋下料）

钢筋笼预制（主筋焊接）

钢筋笼预制（加劲箍焊接）

② 主筋搭接采用双面搭接焊，接长度5d，并保证主筋同心度；

检查主筋搭接长度

③钢筋笼制作后，应如实填写质量检验表，必须经监理工程师检查和批准后才能使用。

质检员对成品钢筋笼进行检查

钢筋笼验收合格后进行喷漆标识

钢筋笼验收合格后立标识牌

• 下插钢筋笼施工

①改造桩机，将长螺旋施工灌注与下钢筋笼一体化，砼灌注后三分钟内立即开始插笼，减少时间差，减小插笼难度。

② 长螺旋钻机成孔、灌注混凝土至地面后及时清理地表土方，立即进行后插钢筋笼施工。把检验合格的钢筋笼套在钢管上面，上面用钢丝绳挂在设置于法兰的钩子上。

清理桩头地表土方

套钢筋笼施工

桩机起吊钢筋笼

钢筋笼对位

③因钢筋笼较长，下插钢筋笼必须进行双向垂直度观察，使用双向 线垂成垂直角布置，发现垂直度偏差过大及时通知操作手停机纠正， 下笼作业人员应扶正钢筋笼对准已灌注完成的桩位。

钢筋笼下插过程中的调直

④下笼过程中必须先使用振动锤及钢筋笼自重压入，压至无法压入时再启动振动锤，防止由振动锤振动导致的钢筋笼偏移，插入速度宜控制在1.2-1.5m/min。

⑤ 钢筋笼下插到设计位置后关闭振动锤电源，最后摘下钢丝绳， 用长螺旋钻机把钢管和振动锤提出孔外，提出过程中每提3米开启振动锤一次，以保证混凝土的密实性。

水准仪控制钢筋笼顶施工标高

下放钢筋笼导管

13 施工过程记录

在整个施工过程中，设专人监测并做好施工记录，记录要求准确、及时，每完成一条根桩需报现场监理工程师签字验收。

监理工程师对整条桩的施工过程进行验收确认

14 桩头清理

成桩后，在不影响后续成桩的前提下，及时组织设备和人员清运打桩弃土，清土时需注意保护完成的桩体及钢筋笼，弃土应堆放至指定地点，确保施工连续进行。

15 桩基检测

灌注混凝土桩施工完毕28天后进行检测，由专业检测单位进行检测试验，检测桩位由监理单位及建设单位进行会审后确定，施工单位配合进行桩帽的制作工作。

桩头浮浆的破除

制作桩帽加焊钢筋

制作好的桩帽

静载实验

长螺旋钻孔灌注桩图纸

长螺旋钻孔灌注桩图纸说明

质量标准

保证项目

1. 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
2. 成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于150mm；以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于50mm。
3. 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
4. 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

成品保护

1. 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入钻孔时，应有保护垫块。或垫管和垫板。
2. 钢筋笼在插入孔时，应保证其垂直度。
3. 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

质量记录1、水泥的出厂证明及复验证明。

2、钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。

3、试桩的试压记录。

4、补桩的平面示意图。

5、灌注桩施工记录。

6、混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

7、混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

8、商品混凝土的出厂合格证。

常见质量缺陷的原因及控制技术 1、导管堵塞

由于混凝土配比或塌落度不符合要求、导管过于弯折或者前后台配合不够紧密。

控制措施：

1. 保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和塌落度符合要求。
2. 灌注管路避免过大变径和弯折，每次拆卸导管都必须清洗干净。
3. 加强施工管理，保证前后台配合紧密，及时发现和解决问题。2、偏桩

一般有桩平移偏差和垂直度超标偏差两种。多由于场地原因， 桩机对位不仔细，地层原因使钻孔对钻杆跑偏等原因造成。

控制措施：

1. 施工前清除地下障碍，平整压实场地以防钻机偏斜；
2. 放桩位时认真仔细，严格控制误差。
3. 桩机的水平度和垂直度在开钻前和钻进过程中注意检查复核。

3、断桩，夹层

由于提钻太快泵送砼跟不上提钻速度或者是相邻桩太 近串孔造成。

控制措施：

1. 保持砼灌注的连续性，可以采取加大砼泵量，配备 储料罐等措施。
2. 严格控制提速，确保中心钻杆内有0.1 m3 以上的混凝土，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混 凝土的初凝时间时，应重新成孔灌装。

4、桩身砼强度不足

压灌桩受泵送混凝土和后插钢筋的技术要求，塌落度 一般不小于18--20cm，因此要求和易性好。配比中一般加 粉煤灰，这样砼前期强度低，加上粗骨料粒径小，如果不 注意对用水量的控制仍容易造成砼强度低。

控制措施：

1. 优化粗骨料级配。大塌落度砼一般用0.5--1.5 cm碎石，根据桩径和钢筋长度及地下水情况可以加入部分2-- 4cm碎石，并尽量不要加大砂率。
2. 合理选择外加剂。尽量用早强型减水剂代替普通泵

送剂。

1. 粉煤灰的选用要经过配比试验以确定掺量，粉煤灰 至少应选用II级灰。

5、桩身砼收缩

桩身回缩是普遍现象，一般通过外加剂和超灌予以解决，施工中保证充盈系数>1。

控制措施：

1. 桩顶至少超灌1.0m，并防止孔口土混入。
2. 选择减水效果好的减水剂。 6、桩头质量问题

多为夹泥、气泡、砼不足、浮浆太厚等，一般是由于操作控制不当造成。

控制措施：

1. 及时清除或外运桩口出土，防止下笼时混入砼中。
2. 保持钻杆顶端气阀开启自如，防止砼中积气造成桩顶砼含气泡。
3. 桩顶浮浆多因孔内出水或砼离析造成，应超灌排除浮浆后才终孔成桩。
4. 按规定要求进行振捣，并保证振捣质量。

7、钢筋笼下沉

一般随砼收缩而出现，有时由于桩顶钢筋笼固定措施 不当造成。

控制措施：

1. 避免砼收缩从而防止笼子下沉。
2. 笼顶必须用铁丝加支架固定，12小时后才可以拆除。 8、钢筋笼无法沉入

多由于砼配合比不好或桩周土对桩身产生挤密作用。

控制措施：

1. 改善混凝土配合比，保证粗骨料的级配和粒径满足 要求。
2. 选择合适的外加剂，并保证砼灌注量达到要求。
3. 吊放钢筋笼时保证垂直和对位准确。

9、钢筋笼上浮

由于相邻桩间距太近在施工时砼串孔或桩周土壤挤密作用造成前一支桩钢筋笼上浮。

控制措施：

1. 在相邻桩间距太近时进行跳打，保证砼不串孔，只要桩初凝后钢筋笼一般不会再上浮。
2. 控制好相邻桩的施工时间间隔。10、桩底不能入岩

干钻施工时入岩难度较大，钻进工艺选择不当，钻头和螺旋叶片设计不当时长螺旋钻孔根本不能入岩。

控制措施：

1. 钻头一定用锥型，避免二翼，三翼等端部平的钻头，切削韧要用大块。
2. 钻杆螺距至少250mm，防止钻头部位挤土而发生堵塞现象。
3. 钻头加水冷却。对要求入中风化岩较深的φ800桩可以泵送加入高压水冷却钻头。
4. 对岩石硬度大或很破碎的地层也可以用大口径潜孔锤钻入后再用螺旋钻复孔。

11、单桩承载力低

主要与钻孔入岩和桩底嵌固情况有关，在粘性土地层 中施工与进展速度也有一定关系。

控制措施：

1. 增加入岩程度是最好的措施 。
2. 对嵌岩桩一定要在砼带压灌注一定量后才可以提钻， 以保证桩底嵌固良好。
3. 在粘土层中钻孔时要加快进展速度，以防螺旋钻的 离心作用在钻孔壁上造成泥皮而降低桩摩阻力。
4. 尽量选用60泵施工，以增强泵送时孔内压力，加大 砼的充盈性。

先插钢筋笼方式

先插钢筋笼方式

旋挖桩控制要点（简述）

（针对楚雄“雍和居”住宅小区工程场地及地质情况择选）

规定

2008

处理

《建筑桩基技术规范》JGJ94-

Ⅰ 泥浆的制备和

• 除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。
• 泥浆护壁应符合下列规定：

1 施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；

2 在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；

3 灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8％；黏度不得大于28s；

4 在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。

Ⅳ 旋挖成孔灌注桩的施工

• 旋挖钻成孔灌注桩应根据不同的地层情况及地下水位埋深，采用干作业成孔和泥浆护壁成孔工艺，干作 业成孔工艺可按本规范第6．6节执行。
• 泥浆护壁旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池(箱)，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提 高泥浆相对密度，掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持 孔壁稳定的措施。
• 泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量， 每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。
• 旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业， 必要时可在场地铺设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层(路基板)。
• 每根桩均应安设钢护筒，护筒应满足本规范第

6．3．5条的规定。

• 成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除 钻斗上的渣土。
• 旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。应根据钻进 速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。6．3．25 钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔，并应满足本规范第6．3．2条和第6．3．3条要求。孔 底沉渣厚度控制指标应符合本规范第6．3．9条规定。

Ⅴ 水下混凝土的

灌注

• 钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并

应进行孔位、孔径、垂直度、孔深，沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。

• 水下灌注的混凝土应符合下列规定：

1 水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定； 坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg／m3(当掺入粉煤 灰时水泥用量可不受此限)；

2 水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm；并应满足本规范第6．2．6条的要求； 3 水下灌注混凝土宜掺外加剂。

• 导管的构造和使用应符合下列规定：

1 导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm,直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头；

2 导管使用前应试拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa；

3 每次灌注后应对导管内外进行清洗。

• 使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。6．3．30 灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：

1 开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；

2 应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；

3 导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面， 并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；

4 灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；

5 应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。

6．7 灌注桩后注浆

• 后注浆装置的设置应符合下列规定：

1 后注浆导管应采用钢管，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接；

2 桩端后注浆导管及注浆阀数量宜根据桩径大小设置，对于直径不大于1200mm的桩，宜沿钢筋笼圆周对称设置2根；对于直径大于1200mm而不大于2500mm的桩，宜对称设置3根；

3 对于桩长超过15m且承载力增幅要求较高者，宜采用桩端桩侧复式注浆；桩侧后注浆管阀设置数量应综合地层情况、桩长和承载力增幅要求等因素确定，可在离桩底5～15m以上、桩顶8m以下，每隔6～12m设置一道桩侧注浆阀，当有粗粒土时，宜将注浆阀设置于粗粒土层下部，对于干作业成孔灌注桩宜设于粗粒土层中部；

4 对于非通长配筋桩，下部应有不少于2根与注浆管等长的主筋组成的钢筋笼通底；

5 钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭

笼。

• 后注浆阀应具备下列性能：

1 注浆阀应能承受1MPa以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损；

2 注浆阀应具备逆止功能。

6. 7．4 浆液配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数设计应符合下列规定：

1 浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱和土，水灰比宜为0.45～0.65；对于非饱和土，水灰比宜为0.7～0.9(松散碎石土、砂砾宜为0.5～0.6)；低水灰比浆液宜掺入减水剂；

2 桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于风化岩、非饱和黏性土及粉土，注浆压力宜为3～10MPa；对于饱和土层注浆压力宜为1.2～4MPa，软土宜取低值，密实黏性土宜取高值；

3 注浆流量不宜超过75L／min；

5 后注浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。

• 后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：

1 注浆作业宜于成桩2d后开始；不宜迟于成桩30d后；

2 注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8～10m,

3 对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端；对于非饱和土宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；

4 桩墙注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；

5 对于桩群注浆宜先外围、后内部。

• 当满足下列条件之一时可终止注浆：

1 注浆总量和注浆压力均达到设计要求；

2 注浆总量已达到设计值的75％，且注浆压力超过设计值。

• 当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30～60min，或调低浆液水灰比。
• 后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查。发现异常应采取相应处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。
• 后注浆桩基工程质量检查和验收应符合下列要求；

1 后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料；

2 在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下，承载力检验应在注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。

旋挖桩常见质量问题处置方法

1、塌孔的处理：

• 轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；
• 严重塌孔：向孔内浇筑低标号C15混凝土，待24小时后重新成孔

2、缩孔处理：

• 可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔， 在孔内适当回填一些干土反压后再正转取土，使一部分干土压入孔 壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水， 记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻 头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌 孔和缩孔。
• 可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（5～8斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。

无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：

a、反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压高标号C25混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）。

b、全护筒：当场地由于土层松散，泥浆在孔内渗漏严重，无法贮水，采用钢护筒施工。将孔径扩大一个级别，根据软弱层深度下放钢护筒穿过淤泥层，取出筒内软弱土即可成孔，砼浇筑高度超过淤泥层表面高度2～3米后，即可拔出护筒。

下钢护筒：软弱层中无大块中风化孤石且软弱层深度小于3米时直接用钻机或挖机压入，当淤泥深度大于3米时，需采用震动锤辅助下放（取出）钢护筒。

2 卡埋钻具发生的原因及预防措施：

①、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒 等。

②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。

③、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3 为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。

④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。

处理卡埋钻的方法主要有：

①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。

②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。

③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。

④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁， 人工直接开挖清理沉渣。

3 动力头内套磨损、漏油

发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。

3 导管进水

导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：

①、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250 ～ 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。

②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

③、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。

针对②、③两种原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续管，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

4卡管卡管主要有以下两种情况：

①、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井 孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔， 须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。

提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

②、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。

当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应 将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖 吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔， 待沉实后重新钻孔成桩。

5 坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即 骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤 探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或 测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证 实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低， 不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等， 均有可能引起坍孔。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔 中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌 部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求 保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。

6 埋管

产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防办法：应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深， 及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥； 提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。

5 钢筋笼上升

钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快， 使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且 砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最 大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：①、适当减少钢筋笼下端的箍 筋数量，可以减少砼向上的顶托力；②、钢筋笼上端焊固在护筒上， 可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③、在孔底设置直 径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地 焊接于钢筋笼的底部。

其他情况，根据具体情况具体分析，首先要做好组织计划及方案（包括应急方案）编制审核工作，施工过程中严格执行。施工过程中做好预控工作，人员、材料必须能保证施工的正常开展，施工机械维护和保养必须跟进。同时做好安全管理工作，安全主要危险源为施工用电、施工机械本身及人员操作的规范程度，作业前必须进行安全技术交底等工作。

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