精益生产管理五大原则（现场管理精益生产之七大浪费）

浪费的定义

在工业生产中，没有帮助的，导致产生额外费用，不能创造出价值的一切活动，都视为浪费。

精益生产将浪费划分为七大浪费：库存的浪费、、搬运的浪费、等待的浪费、过度加工的浪费、动作的浪费、过量生产的浪费、不良品的浪费

库存的浪费

定义及表现

过多的库存往往是公司为了万一有订单需要的结果。为了满足意外需求，而过度库存。这不是客户需要的，也不能增加价值，只会增加储存和折旧成本。

主要表现为：

• 不良品存在库房内待修
• 设备能力不足所造成的安全库存
• 换线时间太长造成大批量生产的浪费
• 采购过多的物料变库存

产生浪费的原因

• “库存是理所应当”的错误意识
• 过量生产产品
• 设备布局不好
• 先行生产
• 换线时间太长

改善浪费的对策

• 对于库存的意识改变
• 小批量、平均化生产
• U字形生产
• 提升设备利用率
• 看板的彻底管理
• 准备、交换标准化
• 快速切换

搬运的浪费

定义及表现

移动材料并没有为产品增加价值就是浪费。过度的材料移动会带来巨大的成本投入，并对质量造成损害。通常，运输可能会带来时间、空间和机械支付额外的费用，并导致零件损坏、信息丢失等。

主要表现为：

• 额外的叉车
• 人员较多的物流配送团队
• 多处储存地点
• 寻找物品需要花费较长的时间
• 存在损坏/丢失物品可能

产生浪费的原因

• 工厂布局不合理
• 多个存储地方
• 大批量生产
• 日常现场整理不好
• 计划安排不当
• 缺少地址系统
• 没有PFEP计划

改善浪费的对策

• 改进工厂布局
• 设定运输路线/频繁送料
• 小转运箱/配套
• 拉动系统
• 一个流生产

等待的浪费

定义及表现

当货物或任务在工序、作业、流程之间没有进展，时间闲置时，就会发生浪费。它很容易被识别，因为损失的时间是能发现的最明显的东西。

主要表现为：

• 自动机器操作中，人员的“闲视”等待
• 作业充实度不够的等待
• 设备故障、材料不良的等待
• 生产安排不当的人员等待
• 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待

产生浪费的原因

• 生产线布置不当，物流混乱
• 设备配置、保养不当
• 生产计划安排不当
• 工序生产能力不平衡
• 材料未及时到位
• 管理控制点数过多
• 品质不良

改善浪费的对策

• 改进工作分配
• 操作工多技能培训
• 拉动系统
• 频繁送料

过度加工的浪费

定义及表现

过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要多余的工作，没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺，视为加工本身的浪费。

主要表现为：

• 工作过程出现瓶颈
• 缺乏边界样品或明晰的客户规格要求
• 没完没了的修饰
• 过多的批准程序
• 额外的复印件/过多的信息

产生浪费的原因

• 没有真正理解客户的需求
• 工艺更改未跟上产品的更改
• 缺乏操作者的培训
• 作业内容与工艺检讨不足
• 万一需要的想法
• 无效的政策和程序

改善浪费的对策

• 对比现有的工艺与顾客需求
• 产品设计改进
• 检讨作业内容与工艺方法
• 加强人员技能培训
• 过程改进

动作的浪费

定义及表现

在生产过程中，人和设备的动作不产生附加价值，却消耗体力和时间。

主要表现为：

• 工作时的换手作业
• 未倒角之产品造成不易装配的浪费
• 小零件组合时，握持压住的浪费
• 动作顺序不当造成动作重复的浪费
• 寻找的浪费

产生浪费的原因

• 作业流程配置不当
• 作业人员教育训练不到位
• 设定的作业标准不合理
• 设备、办公室、工厂布局不合理
• 取拿不方便
• 现场缺乏有效整理
• 加工批量过大

改善浪费的对策

• 落实标准作业
• 贯彻动作经济原则
• 加强教育培训与动作训练
• 改进工位设计
• 设立/标识产线旁的存储区域（避免寻找）

过量生产的浪费

定义及表现

现在不使用的部品过多的生产，包括生产过多和生产过早两个方面。在精益生产中，生产过剩被视为最不应该产生的浪费，也被称为浪费的“万恶之源”。

主要表现为：

• 物流阻塞
• 库存、在制品增加
• 产品积压造成不良发生
• 资金回转率低
• 材料、零件过早取得

产生浪费的原因

• 推动式生产, 忽视客户需求,重视设备稼动率
• 过程能力不足
• 换线/作业准备时间太长
• 没有按均衡计划生产
• 自动化的错误使用
• 批量生产降低单个产品的成本
• 认为可以卖得出去，凭经验准备

改善浪费的对策

• 顾客为中心的弹性生产系统
• 单件流动—一个流生产线
• 贯彻看板管理
• 快速换线换模
• 少人化的作业方式
• 均衡化生产

不良品的浪费

定义及表现

持续生产出不合格产品， 在产品检验、报废或返修活动中所造成的材料、机器和人工等浪费。

主要表现为：

• 工人需要额外的时间来检查/返工/修理多
• 需要大量的检验人员进行检查
• 经常翻库去进行质量挑选
• 客户投诉较多
• 质量损失成本增加

产生浪费的原因

• 产品设计不合理
• 材料来料有问题
• 操作者技能不够
• 生产过程控制不足
• 检查方法、基准等不完备
• 设备、模夹治具造成的不良
• 缺少边界样品

改善浪费的对策

• 提高技术避免设计性不良
• 供应商质量保证
• 标准化作业检讨培训
• 放错工装的导入
• 定期的设备、模治具保养
• 关键岗位的自动化导入

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重庆凯善企业管理咨询公司

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