mcst和cyc指标区别（需要关注的一些指标-02）

昨日分享了PMC需要关注的指标之设备方面的，今天继续分享还需要关注的生产方面的一些指标；

• 生产效率

生产效率是指固定投入量下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。亦可衡量经济个体在产出量、成本、收入，或是利润等目标下的绩效。

有些产品在不同的线体、不同的设备生产，生产效率也会不一样，排程人员需要时刻关注生产效率，在排程中优先排到最优的产线；

生产效率的公式：(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时－停产工时 加班工时))

实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；

停产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；

加班工时：为增加产量而延长的工作时间；

生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时 加班工时)。

生产效率讲得是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。

举例说明：

实际产量 1000 台，标准工时 每台1小时

实际出勤人数： 100人 ；工作时间8小时，加班400小时 ； 停产工时 100小时

套入公式：1000*1/（100*8） 400-100 = 90%

简单理解就是：标准工时1000小时，实际用了1100小时，生产效率约为90%

• 人均小时产出

UPPH（ Units per Hour per Person）人均小时产出，反映了人员利用率的高低。计算公式如下：

实际UPPH=（日实际产出/日实际出勤人工时数）

由上式可见，员工绩效与UPPH成正比关系。大多数工厂都以UPPH作为员工绩效评比的重要指标。

补充说明：

UPH（units per hour ）单位小时产能，指每小时的产量。

UPH=年生产量/（12*月工作日*日工作小时）或UPH=日生产量/日工作小时；

UPPH（units per person per hour）人均时产能，指每小时每个人的产能。

UPPH=年生产量/（12月*月工作日*日工作小时*工人人数）

或UPPH=日生产量/（日工作小时*投入人工）。

UPH和UPPH算出来的都是某个工位的产能。

举例说明：

实际产量 1000 台，日 实际出勤人工工时100个小时，套入公式：1000/100=10 ，此UPPH为10；

知道UPPH后，排程人员可以通过UPPH来排程，特别装配行业，某线人员20人，做A产品的UPPH为5，按日出10小时计算，每天排程产量是多少/

套入公式得出：20*5*10=1000； 排程1000；

• 生产值比率（元/小时）

通俗地理解为小时工资，计算公式也相对简单

生产值比率=总产值/总工时

举例说明：装配A车间完成10000元的产值的产品入库，投入总工时为500工时，此时套入公式得出=10000/500 ，20元每小时

PMC人员需要时刻关注产值比，特别是产品结构和单价波动较大的时候，不能让某个人或某条线的小时工资高的离谱，某个人的又低的吓人，到月底发工资的时候，员工上下限差好千元，这样的话，生产部是很难管理的。这个怎么理解呢？

根据标准工时也好，新人也好，大部分工厂都是计件的，所以在排程完所有产品后，套入单价，看一下是否出现上面所说问题，如有出出，及时和生产管理沟通，均衡一下。配合生产管理好员工。此时不建议一味强调排程，需要结合实际情况。

举例说明，某产品单价高，制程简单，订单数量又大，一直排在A员工,某产品，单价低，制程也简单，但订单数量不大，经常切换，是B员工生产，这样一个月下来，两人工资很有可能相差几千元；

• 异常工时比

看周期内的异常工时占总工时的比率，计算公式为：

异常工时/总工时；

常见的异常工时有：

1. 计划异常：因一时变更或安排失误等导致的异常
2. 物料异常：因物料供给不及时（断料）、物料等导致的异常。
3. 设备异常：因设备、工装不足或故障等理由而导致的异常
4. 模具异常：因模具问题造成的异常
5. 制程异常：因制程中出现了问题而导致的异常，也称制程异常。
6. 产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。
7. 品质异常：因产品、制程造成的品质等异常。
8. 人员异常：因人力未到位、效率不达标等异常。
9. 水电异常：因水、气、电等因素导致的异常。

排程人员通过对异常的分类，再进行责任原因分析：

1.开发部责任

①、未及时确认零件样品。

②、设计错误或疏忽。

③、设计耽误。

④、设计一时变更。

⑤、设计未及时完成。

⑥、其他因设计开发理由导致的异常。

2.生产部责任

①、日程安排错误。

②、一时变换生产安排。

③、物料进货计划错误造成物料断料而歇工。

④、变更未及时通知相关部门。

⑤、未发制造命令。

⑥、其他因生产安排、物料计划而导致的异常。

3.采购部责任

①、下单太迟，导致断料。

②、进料不全导致缺料。

③、进料不合格。

④、厂商未进货或进错物料。

⑤、未下单。

⑥、其他因采购疏忽所致的异常。

4.资材部责任

①、料账错误。

②、备料不全。

③、物料查找时间太长。

④、未及时点收厂商进料。

⑤、物料发放错误。

⑥、其他因仓储工作疏忽所致的异常。

5.制造部责任

①、工作安排不当，造成零件破坏。

②、操作设备仪器不当，造成故障。

③、作业未依标准实行，造成的异常。

④、效率低下，前制程生产不及造成后制程歇工。

⑤、流程安排不顺畅，造成歇工。

⑥、其他因制造部工作疏忽所致的异常。

6.技术部责任

①、工艺流程或作业标准不合理。

②、技术变更失误。

③、设备保养不力。

④、设备出现故障后未及时修复。

⑤、工装夹具设计不合理。

⑥、其他因技术部工作疏忽所致的异常。

7.品管部责任

①、检验标准、规范错误。

②、进料检验合格，但实际上不良率显明超过 ,-标准。

③、进料检验耽误。

④、上工程品管检验合格的物料在下工程出现较高不良。

⑤、制程品管未及时发现异常（如代用错误、未依规定作业等等），

⑥、其他因品管工作疏忽所致的异常。

8.销售部责任

①、紧急插单所致。

②、客户订单变更（含作废）未及时传递信息。

③、订单重复发布、漏发布或发布错误。

④、客户特殊要求未及时传达。

⑤、船期变更未及时说明。

⑥、其他因销售工作疏忽所致的异常。

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