制造业中sq和pqc的区别（工业制造常用的FMEA分DFMEA和PFMEA）

FMEA——Failure Mode & Effects Analysis失效模式及后果分析，我来为大家讲解一下关于制造业中sq和pqc的区别?跟着小编一起来看一看吧!

制造业中sq和pqc的区别

FMEA——Failure Mode & Effects Analysis失效模式及后果分析

DFMEA——设计潜在失效模式及后果分析

PFMEA——过程潜在失效模式及后果分析

FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动:

1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响

2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施

3)将上述两个过程形成书面文件

事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA是一个永无止境的交互过程。

设计潜在失效模式及后果分析

（Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design）

一、DFMEA的价值

DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。

Ø有助于设计要求和设计方案的客观评价

Ø有助于制造和装配要求的初始设计

Ø提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率

Ø对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息

Ø根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统

Ø为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式

Ø为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考

二、群策群力

DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段，负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。

三、DFMEA的工作目标

完整地体现设计意图，发现功能失效的所有潜在模式及其影响，找出导致失效的原因/机理，提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。

四、DFMEA的工作范围

DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是，DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题，即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。

五、DFMEA的时效

进行DFMEA是一种事前行为，DFMEA文件是一种动态文件。在设计概念形成之时或之前就应开始DFMEA的工作，并且在以后开发工作的各个阶段根据设计的更改、新技术的应用以及其他信息的修改，直至产品图纸发布开始准备工装设备之前结束。

六、技术条件需求

进行DFMEA工作，特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理，不是凭空想象，它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件可能包括：

²表明顾客需要和期望的相关文件，如DFQ

²车辆要求文档

²产品要求和/或制造装配要求文件

²产品运行不良记录

总而言之，通过必要的文件和工作人员的集体努力，明确对产品特性的要求。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取纠正措施。

七、DFMEA的工作程序

DFMEA工作应从所分析的系统、子系统和零件的构成框图开始，其目的是为了明确该框图所表征系统、子系统和零件的输入、功能及输出。该框图应伴随FMEA的全过程。然后填写DFMEA的专用表格，最终形成技术文档。

过程潜在失效模式及后果分析

（Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly Processes）

一、PFMEA的价值

PFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。

Ø确定与产品相关的过程潜在的失效模式

Ø评价失效对顾客造成的影响

Ø确定制造或装配过程潜在失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量

Ø编制潜在失效模式分级表，建立考虑纠正措施的优选体系

Ø编制制造或装配过程文件

二、群策群力

PFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行PFMEA的最初阶段，负责过程的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成PFMEA。这是正确实施PFMEA的组织要求。

三、PFMEA的工作目标

考虑与计划的制造/装配过程相关的陈皮设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望，从而完整地体现过程设计意图。

四、PFMEA的工作范围

PFMEA仅考虑如何避免过程失效模式的发生而不是依靠改变产品设计来克服过程中出现的缺陷。在确定了潜在失效模式后，就可以着手采取措施来消除潜在失效模式或不断减小它们发生的可能性。

五、PFMEA的时效

进行PFMEA是一种事前行为，PFMEA文件是一种动态文件。应在生产工装准备之前。在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序设计。

六、技术条件需求

进行PFMEA工作，特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理，不是凭空想象，它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件如DFMEA等：

总而言之，通过必要的文件和工作人员的集体努力，明确对过程特性的要求。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取纠正措施。

七、PFMEA的工作程序

PFMEA工作应从整个过程的流程图/风险评定开始。流程图确定了与每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能，还应根据相应的PFMEA确定某些产品影响的内容，在此基础上完成PFMEA表格，最终形成技术文档

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