钢结构工程施工组织设计的内容（钢结构施工组织设计）

1、编制总说明1.1编制依据，下面我们就来说一说关于钢结构工程施工组织设计的内容?我们一起去了解并探讨一下这个问题吧!

钢结构工程施工组织设计的内容

1、编制总说明

1.1编制依据

1.2编制说明

1.3采用的施工规程、规范及标准

2、工程概况

2.1工程简介

2.2 建筑概况

2.3 结构概况 6

2.4 合同要求

3、组织管理机构

3.1钢结构专业项目组 7

3.2专业班组组成

3.3现场安装人员配置

4、钢结构分部工程的施工方案 8

4.1钢钢柱、钢梁、次结构（锚栓、支撑、系杆、拉条、隅撑、撑杆等）、檩条、钢天沟加工制作 8

4.2钢结构安装

5、质量目标及质量保证措施

5.1质量目标

5.2质量控制措施

5.3钢结构工程质量控制的重要部位：

5.4保证工程测量工作的措施

5.5主体钢结构制作分部分项保证措施

6、安全施工措施

7 吊装工程的安全技术要点

7.1、安全技术的一般规定

7.2、防止高空坠落

7.3、防物体落下伤人

7.4、防止起重机倾翻

7.5、防吊装结构失稳

7.6、防止触电

8 其它保证措施

8.1、 雨季施工措施

8.2、 炎热天气施工措施

8.3、 现场消防措施

8.4、 降低成本措施

8.5、 与甲方分包队伍配合措施

8.6、 质量回访和维修制度

附录 本工程采用的主要技术及管理文件

附图、附表

1、编制总说明

1.1编制依据

1.1.1根据“...................”施工图等相关文件要求进行编制。

1.1.2与本工程有关的施工质量验收规范、标准、规程。

1.1.3有关国家、省、市、地区对建设工程的法规、法令、规定等文件。

1.1.4我公司的技术力量、施工水平、技术装备等。

1.1.5我公司的管理制度、规定和质量管理体系文件。

1.2编制说明

1.2.1施工组织设计编制的原则：依照业主的要求，达到技术先进、经济合理、安全文明、确保质量、保证工期、环保环卫。

1.2.2施工组织设计编制的内容：仅限于业主所要求的工程范围和内容，以及对工程质量、工期的约定。

1.2.3本施工组织设计的编制是按项目法施工制定的，项目部组织实施。

1.3采用的施工规程、规范及标准

《建筑结构或可靠度设计统一标准》　GB50068-2001

《建筑结构荷载规范》　　　　　　　GB50009-2012

《建筑工程抗震设防分类标准》　　　GB50223-2008

《建筑抗震设计规范》　　　　　　　GB50011-2010(2016版)

《钢结构设计规范》　　　　　　　　GB50017-2003

《矩型钢管混凝土结构技术规程》　　CECS　159－2004

《钢管混凝土结构技术规程》　　　　GB50936－2014

《钢结构焊接规范》　　　　　　　　GB50661－2011

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》　　　GB50018－2002

《钢－混凝土组合楼盖结构设计与施工》TB9238－92

《建筑钢结构防火技术规范》　　　CECS200：2006

《钢结构防火涂料应用技术规范》 CECS24：90

《建筑设计防火规范》 GB50016-2014

《工业建筑防腐蚀设计规范》 GB50046-2008

《门式钢架轻型房屋钢结构技术规范》 GB51022-2015

《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB5033-2013

《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001

《钢结构焊接规范》 GB50661-2011

《钢结构高强度螺栓连接技术规程》 JGJ82-2011

《碳素结构钢》　　GB/T700

《低合金高强度结构钢》　　GB/T1591

《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632

《非合金钢及细晶粒钢焊条》　GB/T5117

《热强钢焊条》　　GB/T5118

《熔化焊用钢丝》　GB/T14957

《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 GB/T5293

《埋弧焊用低合金碳钢焊丝和焊剂》 GB/T12470

2 、工程概况

2.1工程简介

1、工程名称：........钢结构工程项目

2、工程地点：四川省成都市

3、建筑面积：46839.15㎡

4、结构类型：门式钢架结构

2.2 建筑概况

本工程位于四川省成都市..................工厂项目钢结构工程项目1号厂房和2号厂房，建筑物使用性质为工业厂房，平面尺寸：长221.5m，宽102m，跨度27m 48m 27m 三连跨，厂房高9m，其中2号厂房端头楼层高4.2m 3.9m,屋脊高度11.7m。

2.3 结构概况

1、本工程主体结构为门式钢架结构，主要承重构件采用焊接H型钢柱，焊接H型钢梁，主体结构设计正常使用年限为50年。安全等级为二级。抗震设防烈类别丙级；

2、本工程柱、梁材料材质为Q355B。

3、钢柱与钢梁、钢梁与钢梁连接采用10.9S级大六角头高强度螺栓连接副进行摩擦型连接。

2.4 合同要求

1、工程发包范围：本工程钢结构制作、运输、安装。

2、质量要求：合格

3、工期要求：280天

3、组织管理机构

3.1钢结构专业项目组

专业项目组由7人组成。选派以责任心强，业务能力强、思想好、素质高、善配合协作，有多年建筑经验的精干人员组成。

3.2专业班组组成

职务	姓 名	备注
项目经理
项目负责人
技术负责人
施工员
安全员
质量员
材料员

3.3现场安装人员配置：

工种	人数	备注
焊工	23	持证
安装工	35	持证
电工	2	持证
测量	2	持证
起重	2	持证
杂工	20

4、钢结构分部工程的施工方案

4.1 钢钢柱、钢梁、次结构（锚栓、支撑、系杆、拉条、隅撑、撑杆等）、檩条、钢天沟加工制作加工制作

钢构件加工主要流程：

钢柱、钢梁：按图纸要求购买符合国家规范标准的钢板→运至加工厂加工（除锈、切割、组立、焊接、矫正、抛丸、底漆一道）→运至施工现场；

非镀锌次结构（锚栓、支撑、系杆、拉条、隅撑、撑杆等）：按图纸要求购买符合国家规范标准的型钢→运至加工厂加工（除锈、切割、组立、焊接、矫正、抛丸、底漆一道）→运至施工现场；

锚栓：按图纸要求购买符合国家规范标准的园钢→运至加工厂加工（除锈、切割、数控机床加工丝杆、热弯）→运至施工现场；

镀锌次结构（屋面拉条、隅撑、撑杆等）：按图纸要求购买符合国家规范标准的型钢→运至加工厂加工（除锈、切割、组立、焊接、矫正、除锈）→运至镀锌工厂镀锌→运至施工现场；

檩条：按图纸要求购买符合国家规范标准的镀锌钢卷→运至分条厂分条→再运至加工厂加工（轧制、制孔）→运至施工现场；

天沟：按图纸要求购买符合国家规范标准的钢卷→运至开平厂开平→再运至加工厂（加工轧制、制孔、除锈、底漆）→运至施工现场；

4.1.1、生产加工技术准备

1、 认真熟悉设计图纸和相关的规范、规定，对图纸不明确之处做好详细记录。

2、 组织工程相关的技术人员参加设计图纸会审和设计交底会议，将设计图纸不明确之处及时提出，在会上得以解决，以便准确的理解设计意图。

3、 对制作相关负责人员及生产人员进行技术交底，确保所有人员都能准确的理解设计意图，及相关的规范、规定。

4、 及时组织相关负责人员对施工图纸进行二次分解，绘制出钢构件的加工详图，并配备所需的材料，并制定相应的劳动计划安排。

5、待收到项目部发出的加工任务单后，立即开始组织生产加工。

4.1.2、生产工艺

1、生产工艺流程图：

2、 工艺流程

2.1 放样、样板和样杆

2.1.1 放样工作内容：

2.1.1.1 核对图纸的安装尺寸和孔距；

2.1.1.2 以1：1的大样放出节点；

2.1.1.3 核对各部分的尺寸；

2.1.1.3 制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；

2.1.2 所需工具及设备：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。

钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。

2.1.3 放样时以1：1的比例在样台上弹出大样。当大样过大时，可分段

弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。

2.1.4 样板一般用0.50～0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

2.1.5 用作计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对起误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。

2.1.6 样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。

2.1.7 类型不同的样板的用途：

2.1.7.1 号孔样板。专用于号孔的样板；

2.1.7.2 卡型样板。用于煨曲或检查构件构件弯曲形状的样板。

中卡型样板又分为内卡型样板和外卡型样板两种。

2.1.7.3 成型样板。用于煨曲或检查构件构件弯曲形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。

2.1.7.4 号料样板。供号料或号料同时号孔的样板。

2.1.8 对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方

法：

2.1.8.1 画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。

2.1.8.2 过样法。这种方法又叫移出法，分为不覆盖过样和覆盖过样两种。

不覆盖过样是通过作垂线过平行线，将实样图中的零件形状过到样板料上；而覆盖过样法，则是把样板料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。

2.1.9 放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。

2.1.10 剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时应保持平直和圆顺光滑。

2.1.11 样板的精度要求见下表：

项 目	允许偏差
平行线距离和分段尺寸	±0.5mm
对角线差	1.0mm
宽度、长度	±0.5mm
孔距	±0.5mm
加工样板的角度	±20＇

2.1.12 放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，所有加工边一般

留加工余量5mm。焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

2.2 划线

2.2.1 工作内容包括:

2.2.1.1 检查核对材料；

2.2.1.2 在材料上划出切割、弯曲、钻孔等加工位置；

2.2.1.3 打冲孔；

2.2.1.4 标注出零件的编号等；

2.2.2 号料时应注意的问题：

2.2.2.1 熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。

2.2.2.2 如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。

2.2.2.3 钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。

2.2.2.4 号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。

2.2.2.5 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

2.2.2.6 当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料扎制纹络所提出的要求。

2.2.2.7 需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切的操作的情况。

2.2.2.8 不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

2.2.2.9 尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。

2.2.2.10 需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。

2.2.2.11 矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。

2.2.2.12 带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。

2.2.2.13 钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。

2.2.2.14 钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度可按下表数值考虑：

气割方式	材料厚度（mm）	割缝宽度留量（mm）
气割下料	≤10	1～2
	10～20	2.5
	20～40	3.0
	40以上	4.0

2.2.2.15 号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，视具体情况打上錾印或样冲；同时根据样板上的加工符号、孔位等在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。

2.2.3 号料的方法：（号料时根据实际情况选用）

2.2.3.1 集中号料法。由于钢材的规格多重多样，为减少原材料的浪费，提高生产效率，把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料，此方法称为集中号料法。

2.2.3.2 套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料，此方法称为套料法。

2.2.3.3 统计计算法。号料时将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料的长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整块料被充分利用为止，此方法称为统计计算法。

2.2.3.4 余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料，此方法称为余料统一号料法。

号料的允许偏差（mm）

项 目	允许偏差
零件外形尺寸	±1.0
孔距	±0.5

2.3 切割：采用氧割。选用多头直条气割机进行切割下料。

2.4 制孔：采用三维数控钻床进行钻孔。

2.5 构件组装

2.5.1 一般规定：

2.5.1.1 拼装必须按工艺要求的次序进行。

2.5.1.2 组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。

2.5.1.3 组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。

2.5.1.4 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

2.5.2 组装方法：地样法、仿形复制装配法、立装、卧装、胎膜装配法。

2.6 焊接

2.6.1 埋弧自动焊：用于H型钢的组装。

2.6.2 CO2气体保护焊：用于钢梁、钢柱的劲板焊接。

2.6.3 手工焊：次钢构件的组装。

4.1.3、生产工序质量控制要点

1、 材料验收

1.1 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准偏差和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量为全数检查。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。并按设计及标准要求进行复验。

1.2 钢材的表面外观质量除必须符合国家标准规定外，还应符合下列规定：

1.2.1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；

1.2.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；

1.2.3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

1.3 焊接材料：其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

1.3.1 埋弧焊剂必须符合GB/T12470《钢埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》中相应规定；

1.3.2 气体保护焊用焊丝必须符合GB/T14958《气体保护焊用焊丝》中相应规定；

1.3.3 焊条必须符合GB/T5118《低合金钢焊条》中相应规定。

1.3.4 焊接用保护气体必须符合GB6052《工业液体二氧化碳》中相关规定。

2、 放样、号料、剪切及切割

2.1 放样前核对图纸、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度。

2.2 样板、样杆长度及对角线误差＜0.5mm。

2.3 放样时充分考虑切割、剪切及焊接收缩余量，放样或样板制作好后经质检员检查合格后方可进入下步操作。

2.4 为提高板材利用率及精确控制拼装尺寸，剪切、切割均一次考虑足余量，连接板、加劲板均不考虑二次剪切、切割加工。

2.5 栓焊连接结构其焊接处连接板、加劲板按相应标准进行尺寸质量控制；栓连接处连接板或绑接板按允许±1.0mm控制。

2.6 割、剪切后半成品进行边缘处理，自检合格后书写零件号，经质安部质查员检查合格后方可转入制孔或组立工序。

2.7 钢板切割下料用门式CNC数控切割机采用氧气 乙炔火焰切割完成。

2.8 氧气纯度＞99.5%，乙炔纯度＞96.5%。本工程主要板材厚度为 6、8、10、12、14、16…mm，根据我公司长期制作经验,切割参数按下表控制能有效防止切割变形和缺棱，保证切割面割纹较浅。

板材切割控制参数

板厚	割嘴号	切割速度 (mm/min)	氧气压力 （Mpa）	乙炔压力 （Mpa）
5-8	1	700-650	7—8	0.3
10-12	1	600-550	7—8	0.3
14-16	2	520-480	7—8	0.3
18-20	2	480-450	7—8	0.3
22-30	3	450-400	7—8	0.3
32-40	3	380-350	7—8	0.3
40-60	4	350-300	7—8	0.3

气割的允许偏差（mm）

项 目	允 许 偏 差
零件宽度、长度	±3.0
切割面平面度	0.05t,且不应大于2.0
割纹深度	0.3
局部缺口深度	1.0
注：t为切割面厚度

机械剪切的允许偏差（mm）

项 目	允 许 偏 差
零件宽度、长度	±3.0
边缘缺棱	1.0
型钢端部垂直度	2.0

检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

3、 制孔

3.1 连接板全部采用自动数控钻床进行制孔，框梁采用三维数控钻床钻孔。

3.2 A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5 ，其孔径的允许偏差应符合下表规定。

C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25 μm，其孔径的允许偏差应符合下表规定。

A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）

序号	螺栓公称直径、 螺栓孔直径	螺栓公称直径 允许偏差	螺栓孔直径 允许偏差
1	10～18	0.00 -0.18	0.18 0.00
2	18～30	0.00 -0.21	0.21 0.00
3	30～50	0.00 -0.25	0.25 0.00

C级螺栓孔的允许偏差（mm）

项 目	允许偏差
直 径	1.0 0.0
圆 度	2.0
垂直度	0.03t且不大于2.0

检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。

3.3 螺栓孔距的偏差应符合下表规定；当超过规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，且必须全数检查。

螺栓孔孔距允许偏差（mm）

螺栓孔孔距范围	≤500	501～1200	1201～3000	＞3000
同一组内任意两孔间距离	±1.0	±1.5	—	—
相邻两组的端孔间距离	±1.5	±2.0	±2.5	±3.0
注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组；

检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检查方法：用钢尺检查。

3.4 制孔后必须将孔边缘的毛刺处理干净。

4、 钢构件组装

4.1 焊接H型钢组立：翼板拼接焊缝和腹板接焊缝的间距必须大于200mm，翼板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察和用钢尺检查。

4.2 焊接H型钢组立后的几何尺寸（高度、腹板平面度、腹板中尺偏移、翼板垂直度、弯曲矢高等）允许偏差应符合GB50205-2001附录C中表C.0.1中的规定，其中H型钢高度，垂直度应符合内部质量控制标准，以有效保证构件成品安装精度。

检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检查方法：用钢尺、角尺、塞尺检查。

4.3 焊接连接组装（成品的组装）的尺寸控制应符合GB50205-2001附录C中表C.0.3到表C.0.9中的相应规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检查方法：用钢尺检查。

4.4 组装时焊接坡口处的允许偏差应符合下表规定：

安装焊缝坡口的允许偏差

项 目	允许偏差
坡口角度	±5°
钝边	±1.0mm

检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。

检查方法：用焊缝量规检查。

4.5 焊接H型钢组立及构件成品的拼装均应按构件或零件详图进行控制尺寸。

5、 钢构件焊接

5.1 焊接管理：焊接人员组成、焊接设备、焊接材料及工艺均应执行公司内部相应的程序文件或管理规程。

5.2 焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及相应焊接工艺文件的规定进行烘烤和存放。

5.3 对首次采用的材料、施工方法（钢材、焊接材料、焊接方法、焊后处理等），应进行焊接工艺评定，并根据工艺评定报告制定相应的作业指导书。

5.4 本工程构件多为低合金结构，焊后冷却24小时后方能进行焊缝探伤检查。

5.5设计要求焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷的检查，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345-88的规定。

5.6 焊前检查焊缝处钢板有无锈迹、氧化铁皮、油污等异物，在彻底清理干净后施焊焊后进行表面处理，使焊外观的焊渣、飞溅清除干净，焊接缺陷及时进行处理。

5.7 焊缝外观质量及焊道尺寸允许偏差按GB50205-2001附录中A.0.1到A.0.3控制。

5.8 焊接方法：（根据实际情况选用）。

5.8.1对H形钢主体焊接采用自动埋弧焊，其主要特点有：热效率高，电流密度大，焊接穿透力强，熔深大，可有效避免气孔、冷裂纹等缺陷的产生。本工程自动埋弧焊焊角高度为6、8、10…mm。相应控制参数见下表:

T形焊缝埋弧焊控制参数 表一

焊脚高度	焊丝直径	焊接电流	电弧电压V	焊接速度mm/ min
6	4	520-550	32	580-610
8	4	550-580	32	440-480
10	4	600-620	33	350-380
12	4	650-700	34	280-310

T形熔透焊缝埋弧焊控制参数 表二

坡口形式	焊接 顺序	焊接电流 (A)	电弧电压 (V)	焊接速度 (mm/min)	备 注
δ<16 55° 留根4 mm	正 反 堆焊层	480-520 600-650 580-620	34 33 35	280-330 300-350 500-550	焊丝直径4 mm， 随板厚减小调节焊接速 度。堆焊一道
16≤δ≤28 50° 留根4 mm	正 反 堆焊层	480-520 630-680 550-600	34 34 35	280-330 320-380 480-520	焊丝直径4㎜ 随板厚减小调节焊接速 度。堆焊二道
δ≥30 50° 留根4 mm	正 反 堆焊层	480-520 650-700 600-680	34 34 35	280-330 320-380 480-520	焊丝直径4㎜ 随板厚减小调节焊接速 度。堆焊二道

5.8.2钢板对接焊缝采用CO2气体保护焊接，CO2纯度≥99.9%，对板厚≤10mm钢板对接，采用不开坡口留间隙0.5—1.0mm,反面气刨清根的方法焊接；对板厚≥12mm钢板对接，采用单面V形坡口，反面气刨清根的方法焊接。控制参数见表三：

钢板对接CO2气体保护焊控制参数 表三

板厚 (mm)	焊丝直径 (mm)	焊接电流 (A)	电弧电压 (V)	焊接速度 (mm/min)	气体流量
δ≤14	1.2	250—280	25--32	450--500	20
16≤δ≤28	1.2	280—300	32--38	350--450	20
δ≥30	1.2	300—320	40--42	270--350	20

5.8.3 对H形钢上连接板及加劲筋焊接采用CO2气体保护焊接，全部采用平焊方式焊接，控制参数见表四：

CO2气保焊角焊缝控制参数 表四

形状	薄板厚 (mm)	焊丝直径 (mm)	电流 (A)	电压 (V)	速度 (mm/min)	CO2流量 (L/min)
45-50°	6	1.2	200-230	25	400-430	20
	8	1.2	250-280	29	300-350
	10-14	1.2	280-310	31	260-300
	16-25	1.2	290-340	32	280-320

6、 钢构零件或构件的矫正（矫平、矫直）

6.1 零件矫平：采用火焰或机械(液压装置和手锤)矫正。当采用火焰矫正时，应控制钢板加热温度在600--900℃，严禁超过900℃，避免钢材内部组织发生变化，晶粒长大，材质变差。加热方式采用带状或三角形加热。当采用手锤敲击矫正时，应多点敲打，敲击力量以不在钢材表面留下敲打痕迹为宜。

6.2 钢构件如在厂内转运或焊接后产生旁弯等变形，采用火焰矫正，要求同上，经检查合格后方可转入除锈涂装工序。

7、 钢构件的预拼装

7.1 焊接好的钢构件待矫正冷却后,抽取10%的典型构件进行预拼装,最低不少于2榀,并作好预拼装记录。

7.2 预拼装所用的支承凳或专用平台必须测量找平，预拼检查时拆除全部临时固定和拉紧装置。

7.3 构件经检查符合相应质量标准后方可进行预拼装。

7.4 预拼装组合构件的允许偏差必须符合GB50205-2001附录D中表D规定。

7.5 预拼装检查合格后，焊接相应的现场拼装定位板标记。

8、 钢构件的表面除锈及摩擦面处理

8.1 构件表面除锈前后必须作好构件号的记录管理，确保除锈后的构件号与除锈前一致。

8.2 本工程构件涂装按相应要求进行，表面除锈要求达到Sa2 1/2等级，采用自动控制抛丸机除锈，除锈速度300mm/min，锈除得干净则可提高底漆的附着力，直接关系到涂层质量的好坏。

8.3 除锈后钢材表面的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺清除干净,无可见附着物，仅残留点状或条纹状的轻微色斑。

8.4除锈后用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

8.5 按设计要求进行连接处摩擦面处理（一般采用人工打磨方法）。

9、 钢结构件的防锈涂装

9.1 钢构件表面涂装前、后必须做好构件号记录管理，确保涂装后构件号不被改变。

9.2 油漆涂装前构件应是除锈检查合格的产品，涂装在构件抛丸2h内完成，涂装方式采用辊涂法。

9.3 表面不得误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。确保涂层均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

9.4 当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准要求。

检查数量：按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。

检查方法：按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB 1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB 9286执行。

9.5 涂装完成后，标识好构件编号，重型结构标识好重心标志，必要时标识好测量基准线。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

4.2 钢结构安装

4.2.1构件进场

4.2.1.1、 进场前准备

1、 进场条件：三通一平（即：水通、电通、道路通、场地平整），进场后再参照总平面图对场地进行局部梳理，保证构件能按要求摆放，货车能顺利进出。

2、 进场日期：砼基础达到养护强度，可以进行钢结构吊装时。

3、 安全生产动员会：由项目经理组织技术负责人、施工队长、班组长、施工人员认真学习和熟悉图纸，掌握各类构件的安装部位、轴线、标高，重点部位的质量控制等；

4、 安全技术交底：针对下货及构件转运时的安全注意事项，由技术人员或施工队长向班组长及施工人员进行安全技术交底。

4.2.1.1、基础检查

1、 检查内容：

1.1 中心偏差

1.2 顶面标高

1.3 跨距

1.4 柱距

2、 检查日期：构件进场前。

3、 检查数量：全数检查。

4、 检查方法：水准仪、钢盘尺、卷尺。

5、 检查人员组成：技术人员、施工队长、施工班组长（2人）。

6、 人员分工：

6.1 技术人员负责记录。

6.2 施工队长负责测量检查。

6.3 班组长负责拉线、掌尺。

7、 发现误差立即整改、校正。

4.2.1.2、基础找平

1、施工人数：

2、施工工具：水准仪、水平尺、各种厚度的钢板。

3、人员分工：

两人负责抄测基础杯底标高，一人准备用钢板将标高低的基础杯底垫至标准的标高位置。

4.2.1.3、主钢构卸货安排

1、 机械选用：主钢构下货选用一台25T吊车进行。

要求：吊车操作人员具有相应的操作证，做到持证上岗。

2、 人员配置：下货人员由全体到场施工人员参加，由施工队长总体指挥调度，施工班组长分项指挥安排。

3、 人员分配：

3.1 材料员负责清点构件数量及核对型号。

3.2 班组长负责本班组人员的安排。

3.3 货车上配置4人，负责构件的捆扎，绑扎方式：采用两点绑扎法，用φ20（6×37）的钢丝绳进行绑扎。由一专人负责指挥吊车。

3.4 其余人员在地面负责松绳和轻型构件的转移，以及吊下构件的稳定。

4、 构件摆放原则：

4.1 一次性将构件摆放到指定部位（吊装或拼装位子）避免二次转运。货到后，由技术员或施工队长立即针对发货清单上的构件编号确定出吊车、货车的停放位子，然后依照已作好的分工 开始进行卸货。

4.2 一端对齐，构件的编号应外露，以便查找；料堆之间留出一定宽度的通道，以便转移。

5、 安全措施：

5.1 施工人员必须配戴好自己的安全帽。

5.2 吊装前对吊装绳具、吊车绳进行检查，验收合格后方能投入使用。

5.3 吊装时，货车上负责绑扎的施工人员及指挥人员应先转移到安全位置后方可起吊。

5.4 车下以及吊装路线下方5m范围内严禁站人。

5.5 待构件吊装到指定部位后，解扣时要待构件稳定后方可进行，吊车起绳时，地面人员应远离构件，以防止吊绳松弹伤人。

5.6 最后检查已堆放好的构件是否稳定，如不稳定应加垫木块使其稳定，以防止倒落伤人。

4.2.1.4、次钢构卸货安排

1、 卸货方式：采用选用一台25T吊车卸货。要求：吊车操作人员具有相应的操作证，做到持证上岗。

2、 人员配置：施工前到货由所有人员参加转运，施工中期到货由施工队长临时安排。

3、 注意事项：

3.1 保护拉条、水平支撑的丝口。

3.2 防止管架支撑受碰撞，挤压。

4.2.1.5、屋面檩条、墙面檩条卸货安排

1、 卸货方式：选用一台25T吊车进行。要求：吊车操作人员具有相应的操作证，做到持证上岗。

2、 人员配置：地面4人（分2组）负责转运，车上2人负责传递。

3、 材料堆放：

3.1 堆放应设在安装点的相近点，避免长距离运输，一般设在建筑的周围和建筑内的场地中。

3.2 宜随进度运到堆放点，避免在工地堆放时间过长，造成板材不可挽回的损坏。

3.3 堆放场地应平整，不易受到工程运输施工过程中的外物冲击、污染、磨损、雨水的浸泡。

3.4 按施工顺序堆放板材，同一种材料规格应放在一叠内，避免不同种类的叠压和翻倒。

3.5 堆放材料应设垫木或其他承垫材料。并应使纵向成一倾角放置，以便雨水排出。

3.6 当檩条构件长期不能施工时，现场应在檩条构件干燥时用防雨材料覆盖。

4.2.2 钢构安装工程

4.2.2.1、吊装方案

1、 安装原则：安装程序能保证结构形成稳定的空间体系，并不导致永久变形。先2轴线和3轴线的A-B-C-D轴线有支撑的刚架，再往四周扩散安装。

再安装1轴线边柱和抗风柱，

再将拼装好的屋面钢梁吊起用高强度螺栓与钢柱连接，

以同样的方式将2轴线刚架，两榀刚架安装好后，把系杆、柱间支撑和水平支撑安装上去形成稳定体系

2、 安装顺序：A→→B→→C→→D→→E

A、立柱吊装→→调校、固定；

B、系杆安装；柱间支撑安装；

C、钢梁吊装→→调校、固定；

D、屋面檩条及隅撑、拉条安装；水平支撑安装；

4.2.2.2、基础锚栓检查

1、 检查内容：

1.1 中心偏差

1.2 顶面标高

1.3 跨距

1.4 柱距

2、 检查日期：构件进场前。

3、 检查数量：全数检查。

4、 检查方法：水准仪、钢盘尺、卷尺。

5、 检查人员组成：技术人员、施工队长、施工班组长（2人）。

6、 人员分工：

6.1 技术人员负责记录。

6.2 施工队长负责测量检查。

6.3 班组长负责拉线、掌尺。

7、 发现误差立即整改、校正。

4.2.2.3、找平螺母调整找平

1、施工人数：

2、施工工具：水准仪、水平尺、扳手、丝牙、钢刷。

3、人员分工：

3.1 5人负责清理丝口；

3.2 8人负责每个基础首个螺母的标高；

3.3 2人负责单个基础的其余螺母的标高，可分2组或3组人同时进行多个基础的标高找平；

4、 施工要点：用水平尺找其余螺母的标高时，以首颗用水准仪测得标高的螺母（红漆标记）作为参照，每个基础的螺母找平后用水平尺检查螺母相互间的标高，但不能动有红漆标记的螺母，调整至每个螺母间都水平。

6、 施工人员配置：15人

6.1 安装8人，其中2人负责指挥吊车；

施工内容：吊绳绑扎、立柱安装（固定柱脚）、取吊绳。

6.2 校正4人，2人分别负责纵横经纬仪，2人负责调整立柱；

校正内容：柱身垂直度。

校正方法：经纬仪两台，分别架设在纵横轴线上，微调整柱脚螺栓使柱垂直度达到规范标准

施工图示如下：

4.2.2.4、立柱吊装

1、 起重机械选择：25T汽车吊四台。

2、 吊绳选择:φ26（6×37）钢丝绳。

3、 绑扎方法：采用斜吊绑扎法，吊耳放在柱侧面或背面，柱身略微倾斜。

4、 起吊方法：采用旋转法，柱吊升时，起重机的起重臂边升钩、边回转，使柱身绕柱脚旋转起吊，然后柱脚底板套在基础锚栓上，图示如下：

为了操作方便和节省时间，立柱在排放时缌应尽量使柱脚靠近基础。

吊装好后按下图方式进行校正：

5、 吊装前的检查

5.1 检查内容：①、立柱编号是否正确；②、立柱总高是否符合要求；③、每个连接点至柱底面的标高是否满足规范要求；④、是否有旁弯；⑤、零件（主要针对各个接连板）数量是否正确；

5.2 检查数量：全数检查。

5.3 检查方法：观察法，钢盘尺、钢卷尺检查

4.2.2.5、钢梁吊装

1、 起重机械选择：25T汽车吊四台。

2、 吊绳选择:根据公式[Fg]=aFg/K

式中[Fg]—钢丝绳允许拉力（KN）

Fg—钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）

K—钢丝绳换算系数

a—钢丝绳安全系数

根据该工程中单根构件重量，最重的构件为1.5吨，安全系数取8，换算系数取0.82，计算15×8/0.82＝146，查6×37钢丝绳主要数据表得选取φ26（6×37）钢丝绳。

3、 绑扎方法：采用两点绑扎法。

4、 吊点选择：绑扎点应绑扎在钢梁不滑溜部位，可利用檩托板防滑，两吊点中心即为钢梁重心。

5、 施工人员配置：4人。高空2人，负责连接；地面2人，负责绑扎钢丝绳、配螺栓、拉缆风绳。

6、 施工内容：待地面钢丝绳绑扎好、缆风绳栓好后，地面人员手势指挥吊车起吊，直到立柱连接正上方约300mm处时缓慢下降，同时地面人员注意牵动浪风绳以防止钢梁碰撞立柱，高空人员用锹棍将螺栓孔逐个对齐，栓好临时螺栓，准备下一榀钢梁吊装。

7、 钢梁与钢柱连接：先用安装螺栓临时连接，检查梁的中心位置垂直度误差，超过规范时应进行调整，合格后，再更换高强螺栓连接固定。

8、 钢梁垂直度的控制，在斜梁与柱用安装螺栓临时固定后，用铅锤进行检查，在斜梁上翼用挑杆将铅锤垂下，用钢板尺量垂线与腹板的上、下端水平距离，应看出倾斜与否，如有超标进行调整。

9、 屋面梁安装，先在地面上把二段屋面梁拼装好，再吊上屋面与两边的钢柱连接：

4.2.2.6、檩条安装

1、 施工方法：采用25T汽车吊一台提升。

2、 安装顺序：屋面，由檐口往屋脊方向安装；墙面，从下到上安装。

3、 施工人员配置： 6人一组（屋面檩条安装）

3.1 高空4人，2人负责提升，2人负责安装；

3.2 地面2人，负责栓绳，转运到位；

4、 注意事项：安装前必须对每根檩条进行检查，①、检查其型号是否正确；②、是否旁弯；③、是否有漏涂；

5、 安装要求：横平竖直。

4.2.2.7、高强度螺栓连接施工

1、一般规定

1.1 高强度螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检查和复验，合格后才能进入安装施工。

1.2 对每一个连接接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，为防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化，严禁把高强度螺栓作为临时螺栓使用。对一个接头来说，临时螺栓和冲钉的数量原则上应根据该接头可能承担的荷载计算确定，

1.2.1 不得少于安装总数的1/3；

1.2.2 不得少于两个临时螺栓；

1.2.3 冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；

1.3 高强度螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向以施工方便为准，力求一致；安装时要注意垫圈的正反面，即：螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧；对于大六角头高强度螺栓连接副靠近螺头一侧的垫圈，其有倒角的一侧朝向螺栓头。

1.4 高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，绞孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。

1.5 高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接表面无焊接飞溅物、油污等，如发现有此现象应立即整改处理。

1.6 高强度螺栓在终拧以后，螺栓丝扣外露应为2至3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

2、 扭矩法施工

2.1 扭矩法施工原理：确定扭矩系数K后，由于螺栓的轴力（预拉力）

P是由设计规定的，则螺栓应施加的扭矩值M根据公式计算确定：

M=K×D×P

式中 D——螺栓公称直径，mm；

P——螺栓轴力，KN；

K——扭矩系数；

M——施加于螺母上的扭矩值，KN·m；

根据计算确定的扭矩值，使用扭矩扳手按施工扭矩值进行终拧。

在确定螺栓的轴力P时应根据设计预拉力值，一般考虑螺栓的施

工预拉力损失10%，即螺栓施工预拉力（轴力）P按1.1倍的设计预拉力取值，如下表：

高强度螺栓施工预拉力（KN）

性能等级	螺栓公称直径（mm）
	M16	M20	M22	M24	M27	M30
8.8级	75	120	150	170	225	275
10.9级	110	170	210	250	320	390

2.2 在采用扭矩法终拧前，应首先进行初拧，对螺栓多的大接头，还需要进行复拧。初拧的目的就是使连接接触面密贴，螺栓“吃上劲”，一般常用规格螺栓（M20、M22、M24）的初拧扭矩在200～300N·m，螺栓轴力达到10～50KN即可，在实际操作中可以让一个操作工使用普通扳手用自己的手力拧紧即可。

2.3 初拧、复拧及终拧的次序，一般都是中间向四周对称进行，初终拧的螺栓必须做好标记，避免漏拧，同时也便于检查人员便于检查紧固质量。

3、 连接板摩擦面的处理

3.1 砂轮打磨法。对于已生锈的接连板一般采用手工方法进行摩擦面处理，砂轮打磨是最直接，最简单的方法。在用砂轮机打磨时，砂轮打磨方向垂直于受力方向，打磨范围应为4倍螺栓直径。打磨时应注意刚才表面不能有明显的打磨凹坑。砂轮片一般采用40#为宜。

3.2 钢丝刷人工除锈。用钢丝刷将摩擦面处的铁磷、浮锈、尘埃、油污等污物刷掉，使其表面露出金属光泽，保留原扎制表面。

4、 连接接头板缝间隙的处理

因板厚公差、制造偏差及安装偏差等原因，接头摩擦面间产生间隙。当摩擦面间有间隙时，有间隙一侧的螺栓紧固力就有一部分以剪力形式通过拼接板传向较厚一侧，结果使有间隙一侧摩擦面间正压力减少，摩擦承载力降低，或者说有间隙的摩擦面其抗滑移系数降低。因此在实际工程中，一般规定高强度螺栓连接接头板缝间隙采用下方法处理：

4.1 当间隙不大于1mm时，可不作处理；

4.2 当间隙在1～3mm时，采用砂轮机打磨至间隙消除；

4.3 当间隙大于3mm时应加填斜铁板，填板材质及摩擦面应与构件作同样级别的处理。

5、 高强度螺栓连接副的储运与保管要求

5.1 高强度螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运的要求，并具备防水、密封的功能。包装箱内应带有产品合格证和质量保证书；包装箱外表面应注明批号、规格及数量。

5.2 在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现损伤严重或雨淋过的螺栓不应使用。

5.3 螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。包装箱码放层应架空，距地面高度大于300mm，码高一般不大于5～6层。

5.4 使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性。开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。

5.5 在安装使用时，应按当天计划使用的规格和数量取领，当天剩余的也应妥善保管。

5.6 在安装过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥砂等赃物和碰伤螺纹。使用过程中发现异常情况，应立即停止施工，经检查确认无误后再行施工。

5.7 高强度螺栓连接副的保管时间不应超过6个月。当由于停工、缓建等原因，保管周期超过6个月时，若再次使用须按要求进行扭矩系数实验或紧固轴力实验，检验合格后方可使用。

4.2.2.8、钢构底漆、中间漆、防火涂料施工

1 施工内容

1.1 所有油漆和防火涂料一律采用机械喷涂。

1.2 所有钢构件（除镀锌构件外）再涂装一道环氧富锌底漆和云铁中间漆2--3道。

1.3 所有钢构件涂装防火涂料。

2 施工难点、重点分析

2.1 需绝对保护好环境，是施工控制的难点。

2.2因大量构件在高处施工，保证施工安全也是施工难点。

3 钢结构表面防腐施工方案

3.1施工条件

施工温度应在10℃以上（15℃以上更佳）施工和固化才可以正常进行。工件表面温度也必须高于这一限度。油漆本身的温度应高于15℃，以保证正常的施工性能。在狭窄的空间内施工和干燥期间应大量通风。

3.2涂装工艺设计

涂装配套体系的设计和涂料品种的选择是保证涂层性能的基础，而涂装工艺是影响涂层性能、质量的重要因素，好的涂装工艺是获得成功防腐效果的关键。

3.3 涂料准备：

3.3.1调配涂料前，应先核对一下涂料的种类、名称是否符合使用规定；

3.3.2涂料开盖后，充分搅拌均匀；

3.3.3配制涂料的容器必须干净；

3.3.4双组份涂料，使用前按规定的比例调配将甲、乙组份充分搅拌，直到涂料各组份混合均匀，并按规定时间熟化后才能使用；一般为15分钟；

3.3.5涂料可根据涂装方法、工作温度和湿度，用适量稀释剂调整至适用粘度，稀释剂的品种和用量按规定加入，不允许随意变动；

3.3.6底漆同中间漆涂装间隔为4-6小时。

3.4 涂装操作

3.4.1表面处理后4-6个小时涂装第一道油漆；

3.4.2施工方法：机械喷涂。

3.5注意事项

3.5.1涂料应存放在通风、避免阳光直射、远离火源、温度适当的地方；

3.5.2涂料必须严格按照涂料厂家提供的涂装工艺要求进行涂装；

3.5.3涂装作业必须在涂料品种要求的温度、湿度范围内进行；

3.5.4不需涂装的部分应进行保护，以免涂料附着；

3.5.5配制后的涂料必须在规定时间内使用，超出适用期的涂料禁止使用；

3.5.6表面处理没达到要求，禁止施工；

3.5.7施工现场不得有明火吸咽，废料、废垃圾要用专用箱集中堆放，统一销毁。

3.6防腐涂装质量的要求及检测

3.6.1观要求平整、均匀、无干喷现象，涂层应无气孔、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。涂层除检测以上项目外，要求色泽均匀基本一致。

3.6.2检验方法：用肉眼或5倍放大镜观察，若发现气孔、裂纹、脱落、漏涂时，必须重新修整或补涂，允许少量的轻微流挂存在，主要大平面不允许出现。

4 薄型钢结构防火涂料施工

4.1产品介绍：

薄型钢结构防火涂料是国内最早的超薄型防火产品。它采用新技术路线研制而成。遇火膨胀发泡，形成海绵状炭化层，阻止热量向基材传递，在一定时间内保护钢结构底材不软化垮塌。广泛应用于大型工矿钢结构厂房、各种体育馆、展览馆主体钢结构防火保护。

4.2性能特点：

无毒、涂层薄，防火性能卓越、表面光洁、装饰效果好、涂膜耐老化性能优异、坚固耐久、可保持多年不粉化。

4.3施工方法及注意事项：

施工环境温度为0℃-50℃，相对湿度≤85，多次施工须视涂层的干燥情况分次进行（施工过程中切忌雨淋和暴晒）；涂层厚度根据防火规范而定。

使用前被涂底材要清除油污、尘土以及检测底材表面防锈漆与防火涂料的相溶性。

施工方法采用机械喷涂，使用前须充分搅拌均匀，大面积施工须有专业的施工队伍。

开封后的防火涂料请一次用完；未用完的涂料，要重新封严。

5 材料使用

5.1所有进场材料需经业主检查验收，同意使用后才能使用。

5.2所有进场材料应存放在业主指定的存放位置。

5.3现场施工过程使用的材料料桶、料具，不得直接放在室内地板或紧靠在墙壁上。

5.4施工区域地板应使用彩条布覆盖。

6 安全施工

6.1所有施工人员带安全帽和安全带施工。

6.2用砂轮机打磨的人员，必须配戴防护眼镜。

6.3两边侧面各设一个专用爬梯，施工人员必沿须爬梯上下。

6.4施工过程中，所有施工人员不得抽烟。

6.5每次上班前，应先检查安全防护用品是否防护安全使用要求。

6.6施工电源应由业主专业电工指定。

7 文明施工

7.1所有施工人员统一工作服装，挂统一工作牌进出，并按业主要求凭身份证或工作牌进场登记。

7.2及时清理施工垃圾，所有施工垃圾均用专用垃圾袋盛放，放到业主指定位置。

7.3对有可能受到施工污染或有潜在污染可能的部位，实施有效的保护。

7.4安装、布设临时施工设施或安全设施时，严格施工控制声响，保护好现有设施。

5、质量目标及质量保证措施

5.1质量目标

质量合格率100%。

5.2质量控制措施

5.2.1建立完善的质量管理体系，全面贯彻质量责任制，开展全面质量管理，实施全过程质量控制。

《钢结构工程施工质量验收规范》

施工图

施工组织设计（施工方案）

钢结构零部件、附件和配件

材料准备

安装机具

支承面验收合格

测量放线

施工条件 构件验收，并做安装标志

清理作业面

构件矫正

组拼装

结构构件就位

校正

临时固定

校正

固定

安装顺序

梁

钢材及零、部件合格证

连接材料合格证

构件检测报告、焊接试件和混凝土试件检测报告

测量记录

吊装记录

质量记录

竣工图

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）

5.2.3严格按照施工图纸、设计文件、施工质量验收规范和施工组织设计施工，对施工必要的修改或对有关技术问题的处理，由技术负责人会同甲方现场代表，监理工程师共同商定，并请设计院认可后才能施工，同时要办理技术核定单，手续齐全。

5.2.4严格执行“三检制度”。公司质安部派驻现场专职检查人员，在自检，互检的基础上，对各工序进行检查。

5.2.5把好原材料及成品、半成品、备品配件的进场质量关。对进场物资，必须具有出厂合格证、质量证明书，并对实物按要求验收合格后，才能验收入库。办理批量验收，经监理工程师或甲方代表认可，办理手续。必须进行复检的材料，配件要及时进行复检，提出报告，经监理工程师或甲方代表认可方使用。

5.2.6在施工过程中及时收集整理各种技术资料，按分项、分部工程汇总整理，为交工资料作准备。

5.2.8对项目经理管理人员、班组人员进行不定期的技术培训和质量教育，结合工程实际，针对关键部位，质量要求高，技术难度大和针对施工中易忽视的质量问题、质量通病及其纠正等方面进行讲解研讨，增加质量意识，提高操作技术水平。

5.2.9加强计量管理工作，制定计量器具的检验计划，计量器具必须经检验合格，确保有效期内使用，到期的计量器具应按检验计划及时送检。

5.3钢结构工程质量控制的重要部位：

5.3.1构件所用钢材的控制，加工的构件尺寸控制，节点板的焊接变形控制，制孔的定位控制。

5.3.2柱的垂直度、纵横轴线、各节点标高。

5.3.3现场焊接质量控制。

5.4保证工程测量工作的措施

5.4.1本工程测量人员是具有丰富施工经验，又有扎实的理论基础的专业技术人员，曾在多个大型工程施工中任专业测量。因此能胜任本工程的测量工作。

5.4.2施工前编制详细的施工测量方案。经研究同意后实施。

5.4.3坚持技术复核制度，对于工程主轴线、标高基准点在放线守成后，由项目技术负责人复核，对于一般轴线，标高由技术负责人指定专人负责复核。确保无误后，方可继续施工。

5.4.3测量仪器均经校验合格后带到现场，由于本工程工期较长，部分仪器（如水平仪、经纬仪）会超过校验周期，及时到有关资质单位校正。

5.5主体钢结构制作分部分项保证措施

5.5.1工程设计图如与本制作说明书有不同之处，以设计图说明为准。变更及备忘：本制作工艺书中有需要变更的内容，或对其内容有疑议时，或其它重要内容没有记录本书时，可以和有关人员进行协商并得到确认后进行制作并将协商的事项作成备忘录。

钢构制作流程图

5.5.2构件加工工艺

5.5.2.1放样与落样

（1）放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开（或电脑放样），绘制成焊接H型钢组立图、端板详图、小板料图等，异形板件的绘制，然后作成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。

（2）常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、墨斗、焦线、铅笔、石笔、压铁、样冲、小头、剪刀，各量测工具必须与标准尺校验合格后方可用于放样，从而保证制作精度。

（3）样板材质：选用彩色钢板（PVC板）和不锈钢钢板，保证制作精度不易变形。

（4）放样检查：

a.校对基本尺寸和基点的选择;

b.检查制作上或设计上是否有问题;

c.构件上螺栓连接时有无障碍；

d.各构件组合有无障碍；

e.焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；

f.工作顺序模拟是否有障碍；

g.构件运输有无障碍；

h.现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；

j.特殊构件工地现场组合是否可行。

（5）落样注意事项：

①落样时依全尺寸放样的样板（考虑切割余量及焊接收缩量）。

②每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为4～6%。

③大构件优先取材落样，小构件则利用大构件所剩的空间落样。

④取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。

⑤落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。

⑥较简单的构件，放样与落样可同时进行。

⑦现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。

⑧划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。

构件裁切方式分类：

裁切方法	裁切工具	构件类型
机械切断法	剪床、锯床、砂轮机、 角铁切断机	薄钢板（厚度不得超过12mm） 型钢类（角钢、槽钢…）
火焰切割法	多火嘴门式切割机 半自动切割机 手工切割机	中厚钢板
特殊切割法	等离子切割机	不锈钢等特殊钢

多火嘴门型切割机示意图

5.5.2.2火焰切割注意事项：

切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示：

手动火焰切割应由经验丰富的技术者担任。气流量调整适度，割嘴离钢板约10mm左右。精细调整，尽量减少断火次数。

切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。

切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。

切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。

切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。

在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。

切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。

5.5.2.3剪切

剪板机工作示意图如下所示：

钢板剪切厚度不得超过12mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切割质量要求应以切断面不变形为宜。小于等于12mm的钢板的非焊接面严禁手工切割。确保外观质量。

切断面须去除毛边并打磨修齐。

剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。

5.5.2.4制孔

制孔主要设备：平面数钻床、三维数控钻床、悬臂钻床、冲孔机、台式钻床

制孔注意事项：

孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求（参见QC工程表）。

板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。

5.5.2.5 型钢组立及矫正

(1)该工程的焊接H型钢腹板与翼板的连接焊缝为熔透性焊缝，组立前必须对腹板开K型坡口，使用砂轮打磨见金属光泽，为焊透创造条件。BH组立顺序如下图标：

点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。

(2)拼接焊缝间的间距要求：

(3)BH矫正采用专业的BH型钢矫正机，如下图所示：

(4)BH矫正机可矫正之变形型钢如下图：

(5)加热矫正注意事项：

加热温度不得超过650C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。

采用加热加压法时，250 ～350C时不可锤打，避免发生脆断。

长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。

5.5.2.6二次组合（构件拼装）注意事项：

样线要细，坡度找准，基准线要平直，垂线要垂直，放样准确。

5.5.3焊接工艺

（1）、焊接准备

①焊材管理：工作结束，剩余焊条必须收回置于干燥箱内，次日再取用。

2焊接前检查

是否选择正确的焊接方法和焊接材料。开槽加工、构件组立是否达到规定的精度。焊接施工顺序是否正确。焊接面是否清洁。

3焊接方法

手工电弧焊

焊条型号选择如下表:

构件材质	焊条型号		说 明
	GB	ASTM
Q345	E4303	E60	焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm2

焊条直径选择如下表:

板厚(mm)	<4	4< t <12	>12
焊条直径(mm)	不大于工件厚	3.2 ～4.0	>4.0

电流选择如下表:

焊条直径(mm)	2.5	3.2	4.0	5.0
电流(A)	50 ～80	100 ～130	160 ～210	200 ～270

埋弧自动焊

钢板对接焊接参数表:

板厚(mm)	焊丝直径(mm)	焊接道数	焊接电流 (A)	焊接电压(V)	焊接速度(cm/min)
6 ～14	4.0	1 ～2道	400 ～580	28 ～40	50 ～73
14 ～30	4.0 ～6.0	2道以上	600 ～1000	36 ～40	30 ～75
30以上	4.0 ～6.0	2道以上	800 ～1100	36 ～40	20 ～30

填角焊焊接参数表:

焊脚长度(mm)	焊丝直径(mm)	焊接电流(A)	焊接电压(V)	焊接速度(cm/min)
6	2	450 ～475	34 ～36	67
8	3	550 ～660	34 ～36	50
	4	575 ～625	34 ～36	50
10	3	600 ～650	34 ～36	38
	4	650 ～700	34 ～36	38
12	3	600 ～650	34 ～36	25
	4	725 ～775	36 ～38	33
	5	775 ～825	36 ～38	30

CO2焊接电流参数表:

焊丝直径	水平角焊	对接	全熔透焊接
1.2mm	300 ～350A	350 ～400A	380 ～450A

⑤焊接施工

钢板对接

下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长30 ～50mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐。

开坡口：钢板厚度大于10mm时必须开坡口，坡口形式如下图，采用半自动切割机开取。

清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨，清根要到位。

焊接次序：

板厚（mm）	说 明	图 示
6 ～12	1． 焊接次序为1→2 2． 第1道使用埋弧焊 3． 第2道使用埋弧焊或CO2焊
14 ～22	1． 焊接次序为1→2→3→4 2． 第1道使用手工焊或CO2焊打底 3． 第2 ～4道使用埋弧焊 4． 注意层间清理
24 ～50	1． 焊接次序为1→2→3→4 2． 第1道使用手工焊或CO2焊打底 3． 第2 ～4道使用埋弧焊 4． 注意层间清理

⑥ H型钢焊接

组立：组立前对变形超标（如：扭曲、波浪变形、腹板不平度等）的腹板进行处理，对大于20mm以上的钢板，应留间隙3-4mm，为达到二级焊缝创造条件。组立完成检查合格后用CO2气体保护焊打底，再用自动埋弧焊进行填充、盖面焊接，焊接次序如下图标，减少焊接变形。

焊接缺点及改善

良好的焊道外观图：

船形埋弧焊良好的焊道外观CO2填角焊良好的焊道外观

钢板对接良好的焊道外观

焊接缺点改善表：

缺点	图 示	改 善	修 补 措 施
咬 边		1. 使用较小电流 2. 减慢焊接速度 3. 使用短弧焊 4. 保持正确的焊条角度 5. 选用合适焊条	补焊后打磨平整
气 孔 (凹孔)		使用适当电流 彻底清除干净焊接部位的油污及锈蚀 焊条充分干燥 使用低氢焊条 使用短弧焊	补焊后打磨平整
未熔合		1. 调高焊接电流 2. 调整焊接速度 3. 使用合适的焊条	打磨后补焊
未焊透		1. 加大开槽角度 2. 选择适当直径的焊条 3. 降低焊接速度 4. 调高焊接电流	清根后补焊
夹 渣		1. 每层焊道的焊渣彻底清理干净 2. 使用适当的焊接参数,避免焊渣先行卷入 3. 适当加大开槽的根部间隙	用开槽器去除不良部份后补焊
裂 纹		1. 母材预热 2. 使用低氢焊条 3. 焊条充分干燥 4. 使用含硫、磷较少的母材(母材须复验合格)	用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、改善施工细则后再行补焊
焊 穿		1. 减小拼装间隙 2. 降低焊接电流 3. 提高焊接速度 4. 使用短弧焊	用开槽器去除不良部份后补焊
变 形		1. 调整焊接顺序 2. 选择适当的焊接参数 3. 据设计要求进行预变形 4. 充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹	机械矫正 加热矫正
焊缝厚度 不 足		1. 使用正确的焊条 2. 选择适当的焊接参数 3. 加强管理	清洁后补焊 并打磨平整
焊缝余高 过 大		1. 降低焊接电流 2. 提高焊接速度 3. 使用正确的焊条	用砂轮机磨平

⑦非破坏性焊道检查

所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。

焊缝检测如下表：

检测项目	简 图	允许偏差（mm）	测量工具
裂纹		不允许	UT
焊脚尺寸		0 ～ 1.5mm	焊接量规
焊脚对称度		3.0mm	焊接量规
咬边		<0.1t max=1.0mm	焊接量规
焊缝余高		<3.0mm	焊接量规
气 孔		内部气孔不允许	UT
		表面气孔<2个/米	目视.钢板尺

5.6.4运输

1）运输方法

按工程进度分批先用汽车由工厂运到工地。

2）安全要求

a装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。

b为了防止在运输途中构件坠落应进行适当绑，但不能损坏构件。

c装车不得超重。

d装车注意事项

e构件是否有松脱现象。

f小构件是否系牢。

g易受损部位是否有缓冲保护。

h校对装运构件的相关资料是否确实。

i构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。

5.5.5安装

1、施工及验收依据。

（1）钢结构安装严格按施工图纸执行。

（2）变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。

（3）图纸会审纪要。

（4）按照设计要求采用《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。

2、本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。

3、本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

4、安装前，应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序，分单元成套供应。贯彻原材料，半成品和成品检验制度，施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检，加强成品与半成品的质量监督工作。

5、钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

6、必须遵循的质量原则：

①、施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。

②、熟悉土建工艺及时掌握土建施工进度。

③、施工完毕后应进行自检，并填写施工自检及纪要、明细图。

④、开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。

⑤、从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环节的质量。

⑥、在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及监理方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。

⑦、对构件的焊接，焊工必须进行复核，取得合格证的焊工方可上岗操作。

⑧、进行工序交底工作，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此核实前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。

⑨、按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标准和要求，并应认真到“四个坚持”、“四个不准”。

A：“四个坚持”为：

坚持谁施工谁负责工程质量的原则。

坚持成品复核检查制度。

坚持三检二评工作制度（自检、互检、专检、初评、复评）。

坚持检查评比。

B：“四个不准”为:

没有做好施工准备工作不准开工。

没有保证措施不准开工。

设计图纸未熟悉不准开工。

没有技术、安全交底不准施工。

10、工程总体管理中实行全过程的质量控制，是保证工程质量关键步骤的必要手段。全过程质量控制的要点：

①对原材料、构配件采购的质量控制。

②复核现场质量定位、工程定位依据、轴线、水准控制点，复核无误后，正式办理移交手续。

③审查现场质量保证体系、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证。

④督促检查施工机械的完好情况。

⑤做好现场施工范围内地下管线的资料搜集，及时向钢结构分包商移交地下管线资料，确保施工能正常进行及安全施工。

11、雨季施工措施

a.雨季施工应有专人负责发布天气预报，通报全体施工人员。

b.如遇雨期，钢结构严禁在外施工，钢结构件应做覆盖处理，防止构件生锈影响外观质量和强度。

c.打磨好的部位必须彩条布包扎好，雨晴后用细砂布清理。

d.构件必须按规定堆放，并有防雨措施，高强螺栓严禁雨淋。

e.焊接必须有防雨、防风设施，焊接前必须待施焊部位干燥后才能进行（可烧氧烘烤）。

f.现场所有用机电设备应搭上雨棚，做好防雨、防雷、防漏电措施。

6、安全施工措施

安全管理保证体系

安全网络组织结构图表：

安全目标：重大伤亡事故为0，轻伤事故小于1‰

6.1钢结构项目经理为第一安全负责人，把安全工作摆在议事日程上，建立相应的安全责任制。

6.2认真贯彻执行国家、省、市有关“安全生产法规”及公司制定的《岗位（工种）安全操作规程》及安全管理规定。

6.3对专业班组人员和班组人员进行经常性的安全教育，由项目经理或质安部的人员进行现场性的安全培训。每天必须召开班前会，强调施工安全。

6.4施工前，进行安全教育和安全交底，并做好记录。

6.5安全施工过程中，现场专职安全员必须做到四不放过：即麻痹思想不放过、事故苗头不放过，违章作业不放过，安全漏洞不放过。

6.6加强安全检查和对安全隐患及安全问题的整改。

6.7钢结构吊装作业前必须作好安全准备，专人负责安全，结合施工现场实际情况编制吊装方案，并进行安全防护设施的通项检查和验收，合格后方可进行吊装作业。

6.8高处作业的设施、设备、必须在施工前进行检查，确认其完好，方能投入使用。

6.9高空操作人员使用的工具及安装用的零部件应放入随身佩带的工具袋内、不可随便向下丢掷。

6.10在高空用气割或电焊切割时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人。

6.11地面操作人员、应尽量避免在高空作业的正下方停留或通过，也不得在起重机的吊杆和正在吊装的构下停留或通过。

6.12钢结构吊装作业时，禁止与吊装作业无关人员入内。

6.13钢结构安装过程中凡是未最终固定的构配件，必须进行临时固定和警示。

6.14钢构件起吊必须有两根缆风绳进行牵引，防止碰撞，严禁急起急落急旋转，地面指挥人员必须听从高空总指挥的口令，总指挥必须在各分指挥都能有效可视的工位上指挥。

6.15吊装就位的钢构件必须固定可靠后才能松下吊钩，不稳定的构件必须加缆风绳或临时支撑。严禁不稳定构件过夜，否则不得吊装。

6.16高空焊接人员、紧固人员必须站在安全吊蓝内作业，必须将安全保险带固定在安全钢缆上作业。

6.17每天必须了解天气预报，严禁雨天、大雾、大风下高空作业。烈日下高空作业，必须做好防暑降温保障。

6.18 焊接专项安全措施

1）、 保证各类电焊机的机壳有良好的接地保护。

2）、 电焊钳要有可靠的绝缘，不准使用无绝缘的简易焊钳和绝缘坏的焊钳。

3）、 工作中如有人触电，不要用手拉触电者，应迅速切断电源，如触电者已处于昏迷休克状态，要立即进行人工呼吸，同时尽快送医院抢救，在送医院途中如触电者仍然未恢复，应不断地进行人工呼吸。

4）、 焊接场地10米内，不准堆放油类和易燃和易爆物品。若临时工作有此类物品，必须通知相关部门到现场检查，采取相应安全措施后，方能进行操作。

5）、 氧气瓶、乙炔瓶应相距7米以上严禁在氧气瓶附近吸烟。氧气瓶、乙炔瓶与明火的间的距离应在10米以上，如果条件限制不准低于5米，并应采取隔离措施。氧气瓶、乙炔瓶必须安装回火装置。

6）、 下雨天不准露天焊接操作。在潮湿地带工作时，应站在有绝缘的地方，并穿好绝缘鞋。

7)、每台电气设备应单独开关和熔断保险，严禁一闸多机。三相胶盖只准控制1或2个插座分设熔断保险。

8）、各种电器设备均要采取接零或接地保护，接零接地线不准用独股铝线。单相220V电气设备应有单独的保护零线。严禁在同一系统中接零、接地两种保护混用。但对于全部采用接零保护的系统中的设备加设重复接地是可行的。

6.19、用电专项安全措施

1)、 电工必须经培训，考试合格并持有特殊工种操作证，方能上岗独立操作。

2)、 电工工作前应对所进行工作的项目及内容进行了解，熟悉该项目电器原理并做好相关资料，工具及安全的准备工作。

3)、工作前应按规定穿戴好劳动保护用品，佩带好电工工具及有关安全用具，不能打光脚，应穿好绝缘鞋。

4)、电器设备裸露的金属部分，不管有无电，禁止用手摸或非绝缘导体的触动，以防触电伤人，应先用试电笔验电。

5)、一切电器设备的金属外壳，必须有安全可靠的保护接地装置。

6)、 在线路上工作时，必须严格执行停、送电和验电、装设接地线制度。并要事先与变电站取得联系，停电操作并挂上“有人工作，禁止合闸”警告标示。如中途因故离开，重新工作前必须再认真检查，确认安全可靠后才能继续工作。

7)、 手持式电动工具的符合线应采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，并不得接头。

8)、手持电动工具的外壳、手柄、插头、开关、负荷线等必须完好无损，使用前必须做绝缘检查和空载检查，在绝缘合格、空载运转正常后方可使用。绝缘电阻不应小于下表规定的数值：

测 量 部 位	绝缘电阻（MΩ）
	Ⅰ 类	Ⅱ 类	Ⅲ 类
带电零线与外壳之间	2	7	1

详见 《建筑工程施工现场用电安全规范》

6.20、 彩钢板围护结构安装工程安全措施：

1 施工中，人员不可聚集，以免集中荷载过大，造成板面损坏。

2 施工人员不得在屋面上奔跑、打闹、抽烟和乱扔垃圾。

3 在屋面上施工的人员，应穿胶底不带钉的鞋子。

4 当天吊至屋面上的板材应当天安装完毕，如果有未安装完的板材，应做临时固定，以免被风刮下，造成事故。

5 在屋面施工时在屋脊上通设一根麻绳，然后所有操作人员都把安全绳挂在这根麻绳上可以前后走动。具体操作示意图如下：

7 吊装工程的安全技术要点

7.1、安全技术的一般规定

7.1.1．吊装前应编制施工组织设计或制订施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全的技术措施。

7.1.2．参加吊装的人员应经体格检查合格。在开始吊装前应进行安全技术教育和安全技术交底。

7.1.3．吊装工作开始前，应对起重运输和吊装设备以及所用索具、卡环、夹具、卡具、锚碇等的规格、技术性能进行细致检查或试验，发现有损坏或松动现象，应立即调换或修好。起重设备应进行试运转，发现转动不灵活、有磨损的应及时修理；重要构件吊装前应进行试吊，经检查各部位正常后才可进行正式吊装。

7.2、防止高空坠落

7.2.1．吊装人员应戴安全帽；高空作业人员应佩安全带，穿防滑鞋，带工具袋。

7.2.2．吊装工作区应有明显标志，并设专人警戒，与吊装无关人员严禁人内。起重机工作时，起重臂杆旋转半径范围内，严禁站人或通过。

7.2.3．运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。

7.2.4．高空作业施工人员应站在操作平台或轻便梯子上工作。吊装层应设临时安全防护栏杆或采取其他安全措施。

7.2.5．登高用梯子、临时操作台应绑扎牢靠；梯子与地面夹角以60—70°为宜，操作台跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。

7.3、防物体落下伤人

7.3.1．高空往地面运输物件时，应用绳捆好吊下。吊装时，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。零星材料和物件必须用吊笼或钢丝绳、保险绳捆扎牢固后才能吊运和传递，不得随意抛掷材料物体、工具，防止滑脱伤人或意外事故。

7.3.2．构件必须绑扎牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。

7.3.3．起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防构件脱落。

7.3.4．构件就位后临时固定前，不得松钩、解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除临时固定工具和进行下步吊装。 7.3.5．风雪天、霜雾天和雨天吊装应采取必要的防滑措施，夜间作业应有充分照明。

7.4、防止起重机倾翻

7.4.1．起重机行驶的道路必须平整、坚实、可靠，停放地点必须平坦。

7.4.2．起重机不得停放在斜坡道上工作，不允许起重机两条覆带或支腿停留部位一高一低或土质一硬一软。

7.4.3．起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起重机回转半径斜向拖拉，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索而使起重机失稳。起吊重型构件时应设牵拉绳。

7.4.4．起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃，同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的技术措施和未经有关技术部门批准，起重机严禁超负荷吊装，以避免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。

7.4.5．起重机应尽量避免满负荷行驶；在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升与回转(起升与水平转动或起升与行走)两种动作，以免因道路不平或惯性力等原因引起起重机超负荷而酿成翻车事故。

7.4.6．当两台吊装机械同时作业时，两机吊钩所悬吊构件之间应保持5m以上的安全距离，避免发生碰撞事故。

7.4.7．双机抬吊构件时，要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配(吊重质量不得超过两台起重机所允许起重量总和的75％，每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80％)。操作时，必须在统一指挥下，动作协调，同时升降和移动，并使两台起重机的吊钩、滑车组均应基本保持垂直状态。两台起重机的驾驶人员要相互密切配合，防止一台起重机失重，而使另一台起重机超载。

7.4.8．吊装时，应有专人负责统一指挥，指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作；指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。

7.4.9．在风力等于或大于六级时，禁止在露天进行起重机移动和吊装作业。

7.4.10．起重机停止工作时，应刹住回转和行走机构，锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件，并应升到高处，以免摆动伤人和造成吊车失稳。

7.5、防吊装结构失稳

7.5.1．构件吊装应按规定的吊装工艺和程序进行，未经计算和采取可靠的技术措施，不得随意改变或颠倒工艺程序安装结构构件。

7.5.2．构件吊装就位，应经初校和临时固定或连接可靠后始可卸钩，最后固定后方可拆除临时固定工具。高宽比很大的单个构件，未经临时或最后固定组成一稳定单元体系前，应设溜绳或斜撑拉(撑)固。

7.5.3．构件固定后不得随意撬动或移动位置，如需重校时，必须回钩。

7.6、防止触电

7.6.1．吊装现场应有专人负责安装、维护和管理用电线路和设备。

7.6.2．构件运输、起重机在电线下进行作业或在电线旁行驶时，构件或吊杆最高点与电线之间水平或垂直距离应符合安全用电的有关规定。

7.6.3．使用塔式起重机或长吊杆的其他类型起重机及钢井架，应有避雷防触电设备，各种用电机械必须有良好的接地或接零，接地电阻不应大于4Ω，并定期进行地极电阻摇测试验。

8 其它保证措施

8.1、 雨季施工措施

8.1.1、 雨季施工应有专人负责发布天气预报，通报全体施工人员。

8.1.2、 如遇雨期，钢结构严禁在外施工，钢结构件应做覆盖处理，防止构件生锈影响外观质量和强度。

8.1.3、 打磨好的连接板必须彩条布包扎好，雨晴后用细砂布清理。

8.1.4、 构件必须按规定堆放，并有防雨措施，高强螺栓严禁雨淋。

8.1.5、 焊接前必须待施焊部位干燥后才能进行（可烧氧烘烤）。

8.1.6、 油漆前待构件干燥后才能进行，油漆后4小时内应有防雨设施。

8.1.7、 油漆严禁雨天作业，且必须在上午无雾后和下午起露前进行作业。

8.1.8、 现场所有用机电设备应搭上雨棚，做好防雨、防雷、防漏电措施。

8.1.9、 彩板安装后必须及时清理钢削，原则上不允许雨天安装。

8.1.10、 做好现场排水系统，将地面雨水及时排出场外，确保主要运输道路的畅通，必要时路面加铺防滑材料。

8.2、 炎热天气施工措施

8.2.1、做好人员的防暑降温工作。

8.2.2、适当调整作业时间。

8.3、 现场消防措施

建立消防组织，设立防火小组和消防小分队，进行防火检查，及时消除火灾隐患。

编制防火技术措施。

按要求配置灭火器材并合理布置。

按施工平面布置做好临时消防龙头和消防水池。并时刻保证消防通道的畅通。

现场禁止使用明火，动火作业必须履行专职安全员审批制度。

工作区和生活区的照明、动力电路皆由专业电工按规定架设，任何人不得乱拉电线。

材料保管：对储存物品进行火灾危险性的分类并分开存放，各种气瓶等危险品应单独设库存放。

电、气焊作业：焊割作业区与气瓶距离，与易燃易爆物品距离，乙炔发生器与氧气瓶距离都应大于安全规定距离，焊割设备上的安全附件要保证完整有效，作业前应有书面防火交底，作业时备有灭火器材，作业后清理燃物，切断电源、气源。

涂喷漆作业防火：保证场所通风良好；禁止焊割作业同时或同部位上下交叉进行；浸有涂料稀释剂的破布、棉纱、手套和工作服等应及时清除，防止堆放生热自燃。

项目部设立消防组织机构。

8.4、 降低成本措施

8.4.1、 由项目经理组建精干的项目经理部，实行成本分解，优化施工方案，全面控制施工费用，做到人人肩上有任务，人人肩上有成本。

8.4.2、 认真分解图纸，准确吊装就位，杜绝一切错吊错安现象出现。

8.4.3、 针对具体部位，由项目部制定科学的吊装路线和方法。

8.4.4、 严格构件验收制度，严禁吊装不合格品就位，杜绝“大概差不多”的自欺欺人思想出现。

8.4.5、 严格按照工程部《原材料发放管理制度》进行考核；杜绝一切浪费现象出现；严格按照工程部《工模具发放管理制度》进行考核，杜绝一切人为损坏现象出现。

8.4.6、 培养职工的成品保护意识，加强考核，减少不必要的返工现象出现。

8.4.7、 成本根据判定的成本目标，执行成本管理程序，对成

本形式的每项经营活动进行监督和调整，使成本始终控制在预算成本范围内。通过成本管理程序能够及时发现成本偏差，随即分析原因，采取措施预以纠正，达到预期的降低成本目的。在计划成本的初步确定后，为了保证成本计划的实现，业务部门按各自职能范围具体落实。如人工费，内业部门每月按照劳动力计划及其动态曲线，向项目经理提供人员使用情况报表。在每一结构施工面积减少之前，根据施工实情相应减少人数，报与项目经理。尽量减少人员投入。

8.4.8、 对材料费用控制：材料费的控制主要从材料采购单价入手，在市场价格低落时购入或签字材料采购合同，将因材料市场价格波动引起费用增加施工工艺。在材料使用过程中，严格按照工程量，采取限额领料的形式，建立起一套从计划→采购→使用的管理制度，减少材料费用在各个环节的耗损因素，做好成本的事前控制。

8.4.9、 施工过程中的成本控制是通过经常及时的成本分析，检查各个时期各项费用的使用情况和成本计划的执行情况，分析节约和超支的原因，从而挖掘成的潜力。成本分析工作，每月末进行一次，将本月预算数与实际发生的人工费、材料费、机械费、管理费分项进行对比，考核计划成本的执行情况。着重分析预算成本与实际成本的差异，找出原因，制定调整措施，再进入成本控制循环，使项目成本始终保持在有明确目标的轨迹上。

8.4.10、项目成本管理按照成本管理程序先确定预算成本，在确定预算成本的基础上预测成本降低额，编制计划成本，根据计划成本控制实际成本。施工过程中进行成本分析，找出误差原因，制定解决措施，调整计划成本，使项目成本管理水平不断完善、健全。

8.4.11、积极组织推广新技术、新工艺、新材料，积极开展合理化建议活动。

8.5、 与其它队伍配合措施

设立专人负责配合甲方，对由甲方分包的每一个工程进行协调与管理，实行目标责任制。

本工程功能齐全，很多专业立体交叉、穿插施工，因而需用网络计划等先进管理手段对整个工程的施工进行统筹计划，并会同甲方和监理单位，加强对现场的管理和调度。

在控制性网络计划指导下，加强对专业施工分包单位的计划管理和协调配合，科学安排各工序，实现结构工程、安装工程、装饰工程与专业分包队伍的立体交叉和空间流水作业，加强现场质量管理，重视收尾工作。

一切以保证工程质量和工程进度为出发点，端正为分包单位的服务态度，做好服务工作，做到服务及时、不扯皮、不推诿、不踢皮球。

做好为分包单位的预留、预埋、暗配、堵缝、清扫等配合工作，并为他们提供必要的机械设备、零散材料和施工用地。

为其它分包单位提供技术服务，解决图纸中的问题。

配合甲方召开工程协调会议，为甲方、监理单位、各分包单位及本公司内部解决协调，配合。成品保护、各专业图纸上预留孔洞相统一等问题。

8.6、 质量回访和维修制度

自工程竣工验收交付使用开始，严格执行建筑工程的质量回访和保修、维修制度，树立“用户至上”的思想，具体措施如下：

1、 在保修期间，由公司回访小组每个季度回访一次，保修期外，每年一次。

2、 在回访过程中，根据建设单位所提出的要求，进行整改或维修。

3、 本工程质量保修期按规定执行，在保修期内，接到通知后1日内到现场检查维修。

4、 通过对工程的实际检查和认真听取用户对工程质量的意见，在此基础上分析各方面的意见建议，进一步提高工程质量。

未尽之处按照《建筑施工高处作业安全技术规范》和《建筑安装工人安全技术操作规程》执行。

附录 本工程采用的主要技术及管理文件

一、 采用标准、规范、规程类：

1、《建筑结构或可靠度设计统一标准》　GB50068-2001

2、《建筑结构荷载规范》　　　　　　　GB50009-2012

3、《建筑工程抗震设防分类标准》　　　GB50223-2008

4、《建筑抗震设计规范》　　　　　　　GB50011-2010(2016版)

5、《钢结构设计规范》　　　　　　　　GB50017-2003

6、《矩型钢管混凝土结构技术规程》　　CECS　159－2004

7、《钢管混凝土结构技术规程》　　　　GB50936－2014

8、《钢结构焊接规范》　　　　　　　　GB50661－2011

9、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》　　　GB50018－2002

10、《钢－混凝土组合楼盖结构设计与施工》TB9238－92

11、《建筑钢结构防火技术规范》　　　CECS200：2006

12、《钢结构防火涂料应用技术规范》 CECS24：90

13、《建筑设计防火规范》 GB50016-2014

14、《工业建筑防腐蚀设计规范》 GB50046-2008

15、《门式钢架轻型房屋钢结构技术规范》 GB51022-2015

16、《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB5033-2013

17、《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001

18、《钢结构焊接规范》 GB50661-2011

19、《钢结构高强度螺栓连接技术规程》 JGJ82-2011

20、《碳素结构钢》　　GB/T700

21、《低合金高强度结构钢》　　GB/T1591

22、《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632

23、《非合金钢及细晶粒钢焊条》　GB/T5117

24、《热强钢焊条》　　GB/T5118

25、《熔化焊用钢丝》　GB/T14957

26、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》 GB/T5293

27《埋弧焊用低合金碳钢焊丝和焊剂》 GB/T12470

国家、地方现行其它有关设计规范标准和规定。

二、 管理类（执行公司ISO9001：2000质量管理体系文件）

1、 《文件控制程序》 QP/XCS-01

2、 《记录控制程序》 QP/XCS-02

3、 《人力资源控制程序》 QP/XCS-04

4、 《基础设施控制程序》 QP/XCS-05

5、 《工作环境控制程序》 QP/XCS-06

6、 《产品实现的策划控制程序》 QP/XCS-07

7、 《与顾客有关的过程控制程序》 QP/XCS-08

8、 《设计控制程序》 QP/XCS-09

9、 《采购控制程序》 QP/XCS-10

10、《生产和服务提供及过程确认控制程序》 QP/XCS-12

11、《标识和可追溯性控制程序》 QP/XCS-13

12、《顾客财产控制程序》 QP/XCS-14

13、《产品防护控制程序》 QP/XCS-15

14、《监视和测量装置的控制程序》 QP/XCS-16

15、《顾客满意监视和测量控制程序》 QP/XCS-17

16、《过程和产品的监视和测量控制程序》 QP/XCS-19

17、《不合格品控制程序》 QP/XCS-20

18、《数据分析控制程序》 QP/XCS-21

19、《纠正和预防措施控制程序》 QP/XCS-22

附图、附表

一、钢结构加工机械设备的配置：

序 号	机械或 设备名称	型号 规格	数量	国别 产地	制造 年份	额定功率(kw)	生产 能力	用于施工部位	备注
1	CNC数控多头气割机	CNG-4000B	2	国产
2	组立机	HG-1500	2	国产
3	门式自动埋弧焊机	MZG-2-1250	2	国产
4	矫直机	JZ-40	2	国产
5	抛丸机	QH698-1500	1	国产
6	CO2保护焊机	NB-500	30	国产
7	交流弧焊机	BX3-500-1	30	国产
8	平面数控钻床	ZK5532	1	国产
9	三维数控钻床	SWZ1000	1	国产
10	薄板压型机	C100-250	3	国产
11	薄板分条机	B0-22-L1250	2	国产
12	折弯机	WB67Y-100	1	国产
13	剪板机	Q11-13X-2500	1	国产
14	车床	CK-50X	6	国产
15	摇臂钻床	ZK-50	3	国产
16	立钻	ZK-26	3	国产
17	磁座钻	ZS-32	10	国产
18	多功能半自动埋弧焊机	MZ（D）-1250	3	国产
19	角向砂轮机	SIS-150	15	国产
20	直向砂轮机	BIS	10	国产
21	液压顶弯机	800t～300t	4	国产
22	空压机		5	国产
23	桥式起重机	3t～50t	6	国产
24	刨床	BH6070	2	国产
25	端面铣床	TX50B	2	国产
26	焊条烘干箱	HY704-4	10	国产
27	焊剂烘干箱	HJ-50	10	国产
28	喷漆机	GPQ9C	4	国产
29	叉车	CPQ-1B	2	国产
31	超声波探伤仪	ECHOPE220	2	国产
32	螺柱焊机		1	国产

二、 钢结构安装主要机械及机具：

机械及机具名称	机械型号	单位	功率	数量	总功率	备注
交流弧焊机	AX-500	台		6
专用吊具		副		5
手动扳手		把		10
角向磨光机	9523NB	台		5
焊条烘干机		台		2
千斤顶	5t	台		4
钢缆	φ16	米		500
氧气割枪		把		5
汽车吊	25t	辆		4

三、钢结构主要检测计量工具：

检测计量工具名称	型号	单位	数量	备注
塔尺	5m	把	2	已校检
水准仪	DS3	台	2	已校检
经纬仪	J2	台	2	已校检
激光铅直仪		台	1	已校检
水平尺		把	2	已校检
角尺		把	2	已校检
铅锤		个	4
钢卷尺	50m	把	5	已校检
墨线		米	500
氧气表		副	4	已校检
乙炔表		副	4	已校检

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