细纱机纺平纱出现长粗节（粗节纱疵分析与控制）

纱疵的分类

01

常发性纱疵

常发性纱疵又称之为IPI，产生频率高，无需从纱线中移除，以每千米个数计，分为细节、粗节和棉结3大类。其中，细节、粗节在纱线平均截面尺寸的±100%以内，长度为0.1 cm～8 cm；棉结截面大于 100%,条干测试仪中将长度小于4 mm的粗节作为棉结。

从理论上讲，常发性纱疵是成纱过程的必然产物，原料中固有、纤维束形态变化、机件回转振动、多次牵伸翻转纠缠、多次流转破坏、各种喂入卷装等均会产生，无法完全消除，对布面和织造效率的影响小。

02

偶发性纱疵

偶发性纱疵，体现为较大的质量变异或尺寸变化，相对常发性纱疵，它很少发生，以每10万米个数计。偶发性纱疵分为短粗节、长粗节和长细节3大类。按截面尺寸与长度计，短粗节截面比正常纱大100%，长度为0.2 cm～8 cm，一般分为16级；长粗节截面比正常纱大45%,长度大于8 cm，一般分为3级；长细节截面比正常纱小30%～75%，长度大于8 cm，一般分为4级。

偶发性纱疵为非正常纱疵：纤维原料整齐度差、牵伸过程中纤维无序散失或无序附入、人为操作干扰、机械缺陷、纺纱器材性能衰退、生产现场气流与温湿度异常等因素，均会造成偶发性纱疵。

偶发性纱疵对络筒效率、织造效率、整理过程、织物外观和使用性能危害较大，纱疵多，络筒效率低，遗留纱疵或接头疵点多；大纱疵造成织造断头、破洞等，严重影响织机效率；小纱疵浮于织物表面，形成布面阴影、疵点、染色白星、布面横档等，严重影响布面外观质量，导致布面实物质量降等。

纱疵分布

图1为乌斯特电清检测的纱线疵点散点图，也称纱体图。

图1中，纵坐标表示纱线截面变化百分率的增减，横坐标表示疵点长度。阴影区域表示纱体，显示出短小的纱线疵点；点线显示纱体边缘；散点显示有害纱疵，其中横坐标轴上方有害纱疵区域中的纱疵，就是竹节纱疵。

纱疵分级

图2为USTER纱疵分级矩阵图。

与之对应的清纱器通道中，0.2 cm~1 cm的粗节为N疵点（棉结，A级纱疵），1 cm~8 cm的粗节为S疵点（中等长度的粗节，B~D级纱疵），大于8 cm的粗节为L疵点（长粗节，E， F，G级纱疵）。

以上各级疵点，从粗节长度分类称竹节纱疵,部分被络筒电清清除，部分留存在纱线中,视后道用途和要求呈现出不同的反映。

粗节纱疵产生的主要原因

造成粗节纱疵的原因涉及纺纱系统中人、机、料、法、环、测等各方面。不同的纤维与纺纱工艺，造成竹节纱疵的主要因素会有不同。不同的纤维种类产生竹节纱疵的概率不同，表1是乌斯特纱疵统计数据。

由表1 可知，纯棉、棉与化纤混纺品种的绝大部分竹节纱疵是由细纱工序产生的；纯化纤品种原料与前纺的影响因素高于纯棉、棉与化纤混纺；在纺纱生产中，需针对品种制订纱疵控制办法。

01

原料的影响因素

对原棉而言，造成纱疵的主要因素为：长度短或一致性差，短绒含量高或一致性差，马克隆值过高、过低或一致性差，强力低，含糖高，杂质多。

根据后道品种与质量要求，选择合适长度、短绒含量与马克隆值的原棉是基本要求，重点是控制差异，提高一致性，强力大于28.5 cN，含糖低于2.0级，杂质低于2.0%。

对化纤而言，造成纱疵的主要原因为：超长纤维，纤维勾结或粘连，并丝，油剂含量不足或不匀。化纤原料的选择，特别要关注企业的生产能力与生产量，生产量大，质量相对稳定，应强化使用前质量检测与化纤厂质量追溯，对不合格的原料坚决不能投入使用。

02

工艺设计的影响因素

清梳、精梳工艺参数设置不当，分梳元件规格不合适，纤维损伤大、短绒排除不足；牵伸隔距过紧，拉断纤维、牵伸不开；牵伸倍数过大，引起牵伸部件变形，对纤维控制不良；末并、粗纱、细纱后牵伸偏大，纤维控制失当；集束器、喇叭口、胶圈钳口、胶辊、胶圈、网格圈等规格不当或周期不当，对纤维纵向横向控制不足；工艺速度超过设备能力，牵伸部件运转不稳定等均会导致纱疵大量增加。

应对办法：纺纱器材的状况是影响纱疵的重要因素，要强化其性能与适应范围的研究，梳理器材、牵伸器材、集束器材、卷绕器材等都有多种规格型号，其适应能力、运动机理、相互配合与影响千差万别，需经多次、多方案试验跟踪与评价，才能配置更合理，更有利于对纱疵的控制；纺纱各道速度配置、牵伸分配、牵伸隔距的设定也需多轮同条件对比、正交试验，工艺参数与工艺组合才能更优化，纱疵产生的概率也更小。

03

设备状态的影响因素

清梳

清梳是纺纱工程中整体纱疵水平的基础，清梳设备状态不良造成以下后果。

a) 须条（网）的结构性破坏：过度梳理或梳理不足；纤维受损、短绒率高；纤维伸直度差，棉网不清晰、云斑、破边、破洞。

b) 梳理效果差：棉结多、棉束多、弯钩纤维多。

c) 附入性疵点：棉球、挂花、绕花、短绒集聚等。

应对办法：确保梳理元件的锋利度、平面度和圆柱度符合技术标准要求；依据品种、质量要求合理把握梳理元件使用周期；将隔距的大小、准确性与一致性作为日常检查与管控项目，确保达标；根据原料特性，合理设定气流大小，并保持通畅；强化日常维护，使各部件表面粗糙度符合技术要求。

精 梳

精梳设备状况不良造成的后果有：通道挂花；棉网中有束状纤维、混乱纤维、破边、破洞、短绒集聚等；各处绕花；圈条成形不良；除尘风量风压不足。

应对办法：确保各项工作达标，如锡林和顶梳的锋利度、平面度、圆柱度与使用周期；各隔距的大小、准确性与一致性；各定时的迟早、准确性与一致性；风量和风压的大小与通畅性；各部件表面光洁；胶辊的清洁方法、清洁周期与使用周期；毛刷状态等。

并 条

并条工序是纺纱工程中纱疵的发源地与高发区，是突发性纱疵控制的关键工序。

并条设备状态不良造成的纱疵有：突发密集性竹节，牵伸不良性竹节，飞花缠绕性竹节，短绒集聚性竹节，飞花附入性竹节和集束异常性竹节。

应对方法：合理掌握胶辊、齿形带、清洁绒套等的规格、定位与使用周期，防止出现规格型号不合适、定位不准确、超期使用等问题；保证胶辊、罗拉、齿轮、齿形带等牵伸部件的清洁状态和表面状态达到技术要求；设计合理的隔距，并保证按工艺要求上车；压力棒、喇叭口与集束器的规格合理、清洁状态与表面粗糙度达到技术标准要求；保证各输棉通道与部件表面光洁、无毛刺，防止棉条通道粘、缠、挂、堵；确保圈条斜管、条筒表面光洁无棉蜡、无毛刺、无破损；根据品种、定量设定合适的吸风量，并保证风道通畅。

粗 纱

粗纱设备状态不良造成的竹节纱疵有：牵伸不良性竹节,飞花缠绕性竹节,飞花附入性竹节和集束异常性竹节。

应对方法：牵伸器材如胶辊、胶圈、罗拉、摇架等规格合理，定位准确，使用周期满足质量要求，表面光洁无破损、无毛刺、无棉蜡、无积花；集束器、假捻器、锭翼、压掌等积极推广使用新技术新型号，按品种定量设定合理的规格与定位，合理使用寿命与保养周期，确保表面清洁状态符合要求；传动部件如齿轮、传动带、导条架等时刻处于完好状态；各隔距大小合适、准确；各输棉通道与部件光洁,无粘、缠、挂、堵；保证吹吸风装置处于良好工作状态。

细 纱

细纱设备不良造成的竹节纱疵有：牵伸不良性竹节,飞花缠绕性竹节,飞花附入性竹节,短绒集聚性竹节和毛羽集聚性竹节。

应对方法：根据纺纱品种、客户对质量的要求以及公司定位，配置合适的胶辊、胶圈、罗拉、摇架、上下销、张力架、网格圈等规格型号，定位、对位准确，合理清洁周期与使用周期，及时更换不符合要求的器材，做到表面无积花积尘、无毛刺、无棉蜡、无破损、无裂痕；根据纺纱品种，选择好钢领、钢丝圈、导纱钩、清纱器的材质、规格型号及更换周期，确保其表面无毛刺、无棉蜡、无积花；传动齿轮、传动带应完好、齿轮啮合良好；各隔距大小适宜且准确；各输棉通道与部件表面光洁，纺纱通道无缠、挂、堵等；吹吸风装置状态良好，吹吸嘴位置对中且准确；负压大小合适，吸棉笛管完好无毛刺、无堵塞。

络 筒

络筒设备不良造成的竹节纱疵有：飞花附入性竹节，毛羽集聚性竹节，切割失当性竹节和气捻接头性竹节。

应对方法：纱线所有通道部件应光洁、无毛刺、无积花、无棉蜡；电清灵敏、工艺合理；捻接工艺合理、部件状态完好；压缩空气压力合理、稳定、一致；各单锭状态一致。

未完待续

本微信选自《纺织器材》2022年第2期《粗节纱疵分析与控制》。

欢迎投稿，欢迎订阅。

投稿邮箱：fzqc@vip.163.com。

订阅方式：拨打029-33579905或后台留言

本文为“纺织器材在线”专稿，转载请注明出处！

,