产品可靠性分析的内容（先期产品质量策划APQP工具）

APQP（先期产品质量策划）

APQP做为汽车行业广内泛应用的核心工具，在产品开发过程中被推崇。

一、APQP发展历史

APQP=Advanced Product Quality Planning, 即先期产品质量策划，是汽车厂商（OEM）规范其供应商产品及过程开发的一个工具。

APQP的前身是福特汽车的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽车使用AQP流程来帮助供应商提高产品开发质量。由于效果不错，AQP的成功经验随即在美国其他OEM得到推广使用。

我们知道在汽车行业，一家供应商往往对应多家主机厂，如果每家主机厂都搞一套自己的AQP，那么供应商就会疲于应对，导致混乱。为了规范行业要求，1994年美国三大汽车公司福特、通用、克莱斯勒共同发布了第一版APQP流程， 2008年更新至APQP第二版并使用至今。

二、APQP背后的哲学

为什么要实施APQP？ APQP背后的哲学思想有两点：

1-10-100法则—事前控制优于事后控制

假定一个产品缺陷在开发阶段得以解决（预防）的成本如果是“1”，那么在生产过程得以解决（纠正）的成本将是“10”，而如果缺陷流出到顾客，那么其挽回成本将在“100”这个级别甚至更高（比如汽车召回）。

可见从设计开发到生产，再到被发运给顾客，产品缺陷造成的风险是呈指数增长的。

PDCA—持续改善

APQP并不要求产品开发一蹴而就（那是不科学的），而是通过Plan, Do, Check, Action,这样一步一个脚印实践出来的。（具体见后文APQP 5大步骤）

三、APQP成功的关键

很多工作成功的关键要素都是人，APQP亦不例外。

在汽车行业零部件供应商中，不管是外资、国有、还是民营企业，似乎谁都知道APQP。但不管是外资也好，国内本土供应商也罢，真正在用心做并且做好APQP的供应商真的不多。

为什么做不好？原因可能有很多，但主要问题出在 “跨功能团队” 上。

供应商中，按组织架构大概可分为以下三类：

第一类

最低效的架构，项目管理往往放在技术部门，项目经理往往就是一个工程师，协调跨部门资源难度大；多为Local民营企业。

第二类

比第一类稍好，项目管理独立了但是可能放在总部，容易与制造工厂脱节，管理效率低；多为走“集权路线”（Centralization）的外资供应商。

第三类

比较高效的一类，组织架构扁平，项目管理与技术独立，项目管理放到工厂；部分国内本土供应商及走“分权路线”（ Decentralization）的外资供应商。

组织架构决定了领导力，架构设置有问题，再强的个体也难以汇集成战斗力，APQP自然就做不好了。

四、APQP五大步骤

APQP是一种结构化的产品及过程设计开发方法，内容上包括5个在时间上有叠加的步骤，其核心目的是通过一系列工具或方法来降低产品及过程的风险。

Step 1:计划和定义Plan and Define

从开发一款新车的角度来说, 计划阶段主机厂要做的就是找到某个细分市场, 定义好顾客的需要, 并据此制定初步的商业计划; 此时产品尚处于概念阶段。作为供应商，此时则是要识别客户（主机厂）的需求，如质量 、产能、项目时间等，并据此制定相应项目计划。

Step 2:产品设计及开发Product Design and Development

此阶段产品图纸接近于最终状态 (数据冻结），产品的几何尺寸、设计特征、公差等基本确定并通过正式的设计评审 Design review; 并通过制造样件Prototype 来装车验证设计意图是否达到。此阶段用到的工具包括：DFX（面向X的设计）、DFMEA（设计FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。

Step3:过程设计及开发Process Design and Development

第三阶段是设计制造过程，即确定通过什么样的工艺、工装、设备将产品制造出来并且满足质量、产能节拍等各项要求；此过程是指量产过程而非样件制作过程。涉及工具：过程流程图、PFMEA、控制计划等。

Step 4:产品及过程验证Product and Process Validation

简单讲前面两个阶段分别确定了图纸和制造工艺, "万事俱备只欠东风"，那么下一步就是要试运行一下，看是不是可以生产出满足顾客要求的东西来----这其实就是PPAP认可阶段，往往我们要生产一个班次或者几百套零件，以确是不是真的满足了质量和产能要求。涉及工具：统计过程控制SPC、测量系统分析MSA、过程能力分析PP/PPK、PPAP等。

Step 5:反馈评估及纠 Feedback Assessment and Corrective Action

PPAP一旦认可，意味着零件可以批量供货了，但由于刚刚进入批量生产，产品质量以及节拍不可能一蹴而就，而是需要一个改善提升的过程，这个过程一般需要3-6个月。涉及工具SPC、8D等。

需要说明下

APQP上述步骤中会用到各种工具，在IATF 16949 中有“核心质量工具”（Core quality tool）的说法，所谓核心质量工具，就是指对产品质量起决定作用的工具，这包括5个工具：APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA；

以上五个步骤时间上并不是串联的，而是相互有一定的重合。其实这就是我们说的“并行工程”，这种方法对缩短开发周期非常关键。

五、何时使用APQP

这个有两种情况

1）全新产品导入时（比如在开发一款新车时）；

2）产品有变更时，包括设计变更和过程变更。

六、APQP与PPAP的关系

之前的文章已经说到APQP、PPAP同属IATF 16949 五大核心质量工具，虽然我们把APQP和PPAP看作是两个独立的工具，但是在使用上它们是不可分离的。

APQP是“因”，PPAP是“果”；PPAP是APQP做得好与不好的证据。

就好比：把大学的一门课程看作是一个APQP过程，那么在不同阶段所得到的不同输出，如出勤率、课后作业、期末考试等等就是PPAP，基于这些阶段性输出最终得到的期末成绩就是PSW。

七、最后

本文旨在帮助大家从宏观角度认识和理解APQP，关于APQP各个阶段的详细要求，可参考AIAG APQP手册。

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APQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划是一种结构化的方法。

功能

为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

特点

目标明确：满足顾客要求，不断改进。

按规定的方法和组织形式进行策划。

应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。

保证跨职能活动的效率：横向协调小组。

理解要点

结构化、系统化的方法；

确保使产品满足顾客的需要和期望；

团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；

从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；

不断采取防错措施降低产品风险；

持续改进；

制定必要的程序、标准和控制方法；

控制计划是重要的输出；

制定、实施时间表。

—引导资源，使顾客满意；

—促进对所有更改的早期识别；

—避免晚期更改；

—以最低的成本、及时提供优质产品。

组织小组

横向职能小组是APQP实施的组织；

小组需授权（确定职责）；

小组成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。

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