如何做好现场目视化管理(欧倡精益管理培训之-现场6S与目视管理)

课程背景:

企业竞争看管理,管理看现场,打造整洁、有序、高效、安全的生产现场,培养优秀的现场管理队伍和员工,是企业提升竞争力的基础。

制造型企业的竞争力综合表现在两个方面,品质和成本。要提升竞争力必须重视现场6S和目视管理,塑造员工一丝不苟的敬业精神,培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养,提高品质、降低成本、保证生产的安全,让现场透明化、可视化

6S与目视化看似简单,实际内涵却相当丰富,需要非常深入细致的推行手法和技巧方能成功,缺乏实践经验的推行者往往难以帮助企业达到预期的效果。

课程收益:

● 熟悉6S对生产现场改善的作用和效益

● 掌握6个S的推进重点与实施步骤

● 掌握如何进行整理腾出空间,学会运用区分必需品与非必需品的方法

● 学会如何通过红牌作战进行现场问题发现与改善

● 学会上定方法,对现场必需品进行定置、定量、定容、定人

● 掌握清扫的核心方法,制定清扫标准

● 清洁巩固前3S的成果,使其标准化制度化

● 学会6S管理活动推行的方法

● 学会目视化实施要点

课程大纲

第一讲:5S的起源与发展

案例:某车间现场6S的现状

1. 6S的定义与认识误区

2. 6S起源与发展

小游戏:在一堆工具中找你所需要的工具

3. 6S的目的与意义

4. 4M1E与6S

5. 如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场?

案例分析:某汽车内饰公司6S推行现场

第二讲:整理——节约空间

视频案例:整理小游戏

一、整理的定义与要点

二、整理的推行要领

1. 要与不要的判定标准

问题讨论:根据什么标准来区分要与不要?

2. 必需品与非必需品区分标准

工具:非必需品处置一览表

三、整理推行常用的方法

1. 使用频率法

案例练习:不同使用频率的物品应放置哪里

2. 价值分析法

3. 定点拍照法

4. 红牌作战法

第三讲:整顿——节约时间

视频案例:整顿的游戏“整顿”是一门定位、摆放、标识的技术和艺术

一、整顿的含义与作用

二、整顿的“3要素”

1. 场所:根据生产流程,绘制定置平面图 以类定区、常近少远、物品特性

2. 置放方法:以型定法、先进先出

3. 标识:易懂、易看(看到)、易判断、统一、名副其实

案例分析:现场不同物品的置放方法

三、整顿的“4定”原则

1. 定点:所有物品都有指定区位,划线。

2. 定容:根据物体特性和形状选择合适的容器

3. 定量:确定安全库存,明确最大量和最小量

4. 定人:必要时注明物品管理规定,责任人

案例分析:某公司的4定实施

四、整顿常用的方法

1. 形迹法

2. 标识法

3. 颜色管理法

4. 划线法

5. 目视化看板

第四讲:清扫——所有生产要素正常状态

视频案例:清扫小游戏

一、清扫的含义与作用

二、清扫的步骤

1. 清扫

2. 点检

3. 紧固

4. 润滑

三、清扫的推行要领

1. 三扫:扫漏、扫黑、扫怪

2. 清除五漏:漏油、漏水、漏电、漏气、漏料

3. 确保所有生产要素都处在正常状态

四、建立清扫责任区

1. 作业区

2. 办公区

3. 公共区

4. 存储区

五、责任区的清扫标准

工具表单:《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》

第五讲:清洁——标准化

讨论:如何将整理、整顿、清扫进行到底,并且标准化、制度化?

一、清洁的含义与作用

二、清洁的推行要领:标准化

1. 制定图文并茂的标准

2. 定置定位的标准

3. 标识方法的标准

4. 清扫部位、频次的标准

案例分析:某公司的标准化

三、清洁的推行要领:制度化

讨论:为什么一定要在岗位上贴6S管理标准?

1. 建立检查、考核、评比、奖惩制

第六讲:素养——习惯化

引入:橘生淮南则为橘,生于淮北则为枳,叶徒相似,其实味不同。

一、素养的含义与作用

二、职业素养

1. 职业道德

2. 职业行为

3. 职业习惯

三、素养的推行要领和步骤

1. 制订共同遵守的有关规则、规定

案例:某企业规则、规定

2. 制订服装、仪容、识别证标准。图文展示

3. 制订礼仪守则:礼仪守则

4. 教育训练(新进人员强化6S教育、实践)

5. 推动各种精神提升活动(展会、礼貌运动等)

第七讲:安全管理

一、员工工作安全意识

1. 班组管理人员对安全的责任

2. 提高员工安全意识的五大方法

案例练习:我们身边的安全隐患

3. 企业三级安全培训制度的建立

案例分析:某企业员工安全意识培训

4. 企业各类安全事故发生的比例

观看录像:员工伤害事故发生的原因

5. 卓越企业安全管理体系的构建

二、安全事故灾害连锁分析

1. 海因里希安全管理法则

2. 工作现场安全事故等级金字塔

3. 安全事故发生的间接原因

4. 安全事故发生的直接原因

5. 现场安全管理中的4M因素

案例分析:某机械厂工伤事故统计

6. 构建企业安全管理的“铁三角”

三、工作安全四阶段法

1. 第一阶段:思考原因

1)思考事故发生的六个要点

2)潜在危害因素调查与预防

3)工作安全隐患风险评价表

课堂演练:安全风险评估表设计

4)岗位危险预知训练表

课堂演练:危险预知(kY)表设计

2. 第二阶段:慎思对策

1)事故调查形成“安全分析表”

2)切断安全事故的灾害连锁

课堂演练:安全事故分析表设计

3. 第三阶段:实施对策

1)对实施过程进行监督与检查

2)及时获取领导的想法与支持

4.第四阶段:检查结果

四、安全事故预防管理

1. 现场预知危险训练KYT4阶段法

案例分析:设备安全教育卡

情境模拟:现场危险预知训练

2. STOP安全训练观察计划的应用实践

案例分析:杜邦安全管理的启示

3. 愚巧法在安全管理中的运用原理

如何做好现场目视化管理(欧倡精益管理培训之-现场6S与目视管理)(1)

第八讲:目视化管理

一、现场目视管理

1. 现场目视管理实施的要领

2. 目视管理生产效率管制技巧

3. 目视管理品质异常管制技巧

4. 目视管理设备保养管制技巧

5. 目视看板的制作要领和步骤

6. 现场颜色管理的设计与制作

问题剖析:丰田目视管理应用“三要素”

观看录像:目视管理在6S活动中的应用

问题研讨:如何让看板管理不流于形式

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