钻孔灌注桩施工注意事项（钻孔灌注桩施工方案）

目 录一、编制说明，接下来我们就来聊聊关于钻孔灌注桩施工注意事项?以下内容大家不妨参考一二希望能帮到您!

钻孔灌注桩施工注意事项

目 录

一、编制说明

1、编制范围

2、编制原则

3、编制依据

二、工程概况

1、项目概况

2、主要工程数量

3、工程水文地质资料

4、相关参建单位

三、施工组织安排

1、工期计划

2、组织结构

四、旋挖钻施工方案

1、施工工艺流程

2、施工准备

3、施工工艺

4、成孔检测、清孔

5、钢筋笼制作安装

6、预埋声测管

7、导管吊放及二次清孔

8、灌注水下混凝土

五、回旋钻施工方案

1、施工工艺流程

2、施工准备

3、施工工艺

4、成孔检测、清孔

5、钢筋笼制作安装

6、预埋声测管

7、导管吊放及二次清孔

8、灌注水下混凝土

六、钻孔桩质量检验标准

七、劳动力组织

八、机具配置

九、对施工人员、机具要求

十、资料的归档整理

十一、钻孔桩常见事故的预防及处理

1、塌孔

2、钻孔偏斜

3、掉钻落物

4、扩孔和缩孔

5、钻杆折断

6、钻孔漏浆

7、钻孔桩断桩常见事故及处理

十二、质量、安全及环保

1、质量要求：

2、安全要求：

3、环保要求措施：

十三、雨季施工措施

一、编制说明

1、编制范围

本施工方案的编制范围为沣东新城沣泾大道与西宝高速南线新增出入口工程范围内4座主线桥，5座匝道桥所有桩基工程施工内容。

2、编制原则

2.1、遵循建设单位要求，确保实现质量、安全、工期、环境保护和文明施工等各方面的工程目标。

2.2、坚持“施工技术先进、施工方案可行、重信誉守合同、施工组织科学、按期优质安全建成，不留后患”的指导思想。

2.3、严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准。

2.4、贯彻执行国家和当地政府的方针政策、遵守法律法规、尊重当地的村规民俗。

2.5、重视生态环境，在施工期间及竣工通车后不发生水土流失，不破坏当地环境。

2.6、坚持项目法管理的原则。通过与建设单位、管理公司、监理工程师和设计部门的充分合作，综合运用人员、机械、物资、技术、资金和信息，实现质量和造价的最佳组合。

2.7、坚持用工制度的动态管理。根据工作的需要，合理配备劳动力资源。

2.8、充分发挥我单位“设计、科研、施工、修造”四位一体的专业优势，做到依靠科技，精心组织，合理安排，突破难点。确保优质高效地完成本合同段的建设。

2.9、根据现场实际情况、工程特点、施工条件编制安全、文明、环保、可行的施工方案。

3、编制依据

3.1、《沣东新城沣泾大道与西宝高速南线新增出入口工程招标文件》及相关合同、协议、地勘报告书、补遗文件等；

3.2、陕西省交通规划设计研究院提供的《沣东新城沣泾大道与西宝高速南线新增出入口工程设计图》及相关文件：

3.3、国家及相关部委颁布的法律、法规和现行相关规范、公路工程质量验收标准及其它有关文件资料。

3.4、设计技术交底等文件。

3.5、从工地现场调查、采集、咨询、图纸审核所获取的资料；国家、西安市政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。

3.6、我单位投入的机械设备，技术实力以及近年来参加类似工程的施工经验。

二、工程概况

1、项目概况略2、主要工程数量略3、工程水文地质资料

3.1、地质水文概况

本项目地质土质情况由勘察单位提供，地质结构从上至下依次主要为：

4、相关参建单位

建设单位:

勘察单位:

设计单位:

施工单位:

监理单位:

三、施工组织安排

1、工期计划

本工程计划按西宝高速南北分幅，从中间向东西两头施工的模式进行。

2、组织结构

为了加强钻孔灌注桩施工管理，服从上级单位的管理，确保钻孔灌注桩质量、安全、工期、生态环境，全面实现建设目标，针对本标段工程特点组建桥梁施工两个作业队，承担本项目的施工任务。根据项目特点和工程情况，项目经理部下设‘五部二室一队’，即安全环保部、工程部、技术质量部、物资采购部、商务部、综合办公室、试验室、测量队。

项目经理部主要工程技术和管理人员由公司选派，抽调具有高速公路施工经验、专业技术能力强、综合素质高的工程技术和管理人员承担本标段的施工任务。

项目经理部组织机构机构图如下：

项目部组织机构框图

四、旋挖钻施工方案

1、施工工艺流程2、施工准备

2.1、施工场地

1）施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2）平整场地

在桩基施工前，将施工场地用机械碾压平整，把桩基位置垫平，用推土机找平，夯填密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

2.2、泥浆制备

1）泥浆池设置原则

原则上每3个承台侧面设置一组泥浆池，即二级沉淀池，一级沉淀、二级沉淀（也称储浆池），成套设置。每级沉淀池之间设置顶宽1m隔墙和0.5m（宽）*0.8m（深）的顶部过浆通道。一级沉淀池的体积为0.5倍单桩孔体积，二级沉淀池体积为2倍单桩孔体积。泥浆池按1：0.5的坡比进行开挖。

原地面进行整平，按附图所示，在基坑四周开挖线向外30cm位置利用挖方填筑顶宽0.5m×高0.3m的挡土围堰并分层压实，利用Φ48×3.5mm钢管搭设1.2m高（原地面以上）护栏，并安装密目防护网和警示标志，如“基坑危险 请勿靠近，泥浆池危险 请勿靠近，禁止翻越防护栏，必须戴安全帽”等。钢管立柱间距不大于2.25m，入土深度不小于0.5m，第一层横杆离地间距0.3m，上下二层护栏钢管间距按0.9m设置，并加内斜撑用以加固，保证护栏稳定性，在靠近便道一侧拐角处设置0.9m宽施工人员进出通道，并设置锁具。

需不定期对泥浆池边坡和围护护栏进行检查和维护，确保围护结构和密目网完整、整洁，警示标识齐全。

2）泥浆制备

泥浆采用聚丙稀酰胺或火碱和纤维素混合而制的化学泥浆，泥浆制备应注意二个方面：一是泥浆的指标，其比重一般应控制在1.02～1.1之间，黏度控制在18～22s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用聚丙稀酰胺或纤维素加火碱等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒内流浆槽面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。

泥浆性能指标如下：

泥浆比重：旋挖钻控制在1.02～1.1之间，采用泥浆比重计检验；

粘 度：控制在18s～22s。采用标准漏斗黏度计测定检验；

含砂率：新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用，但因化学泥浆具有时效性，因此利用时因继续补充。

3、施工工艺

3.1、测量放样

根据复测过的导线控制点和复核过的桩位坐标，利用GPS进行桩位放样，并对已放好的桩位进行保护。埋设护筒后，在护筒四周埋设4根十字护桩，并量测与桩位的间距。钻机就位后，需重新复核桩位。桩位复测需经过测量监理工程师验收。

3.2、护筒埋设

根据建设单位提供的勘察报告，对比核查桥位地质地层变化，经核查，资料显示在高速以北A、B、E匝道桥位处原有地面近几年有取土、填埋垃圾痕迹，地貌发生了巨大变化，部分桩位处填有生活垃圾及建筑垃圾。

1）经核查A匝道桥影响7~16号桥墩桩长，其中10、12号建筑垃圾填高8~8.8米，影响桩长4~6米，其他桩基影响长度3.0米。

2）经核查B匝道桥影响0~5号桥墩桩长，其中2、4号建筑垃圾填高5~6.8米，影响桩长4米，其他桩基影响长度3.0米。

3）经核查E匝道桥影响11~15号、17~18号、23~24号桥墩及25号桥台桩长，其中17号、24号桥墩、25号台建筑垃圾填高5.4~6.2 米，影响桩长2~3米，桥台桩基影响长度5米。

通过埋设钢护筒来保证该生活垃圾及建筑垃圾地层稳定，对孔壁进行保护，防止孔位坍塌。

护筒埋设是重要坏节，起到定位、导向作用，护筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，可以有效防止塌孔。护筒采用6-12㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳，同时切割出水口，护筒内径应比桩径大200mm-400mm，护筒高度宜高出地面0.3m-0.5m,护筒的埋设深度应根据地质情况或桩径确定，一般情况埋置深度宜为2m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖向的倾斜度不大于1％。钻进过程中要经常检查是否发生偏移，并及时纠正。护筒埋好后在四周埋设四个护桩以便定位钢筋笼。

3.3、钻进成孔

（1）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

（2）钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工时用测绳测量孔深，防止超钻。报监理工程师检查同意后，方可开钻。

（3）钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况，不符合要求时，需监理单位、设计单位、建设单位确认。

（4）钻孔过程中应观察钻机所在地面和履带支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外。

（5）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过测绳控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，而后根据地层情况选择合适的钻进速度。

（6）开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒内流浆槽面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。

为防止钻孔导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa方可开始施钻，选择孔位应跳桩施工。钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查、记录土层变化情况。

4、成孔检测、清孔

4.1、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检验表，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。

4.2、在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，在现场监理工程师在场的情况下，对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔深、钻孔垂直度、孔底沉渣厚度、测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查。

（1）检孔器长度为4～6倍设计桩径，且不小于6m，外径直径不得小于钻孔桩直径，两端制成锥形，高度不宜小于检孔器半径。检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，且具有一定刚度。

（2）钻孔倾斜度通过检孔器检验：检孔器在孔顶对中护筒中心，下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。

具体做法是：在验孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定从垂球系点开始的1米位置，待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E（单位：mm）。此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为i＝E×100﹪／1000。

检孔器示意图

4.3、一次清孔

钻孔达到要求深度后采用检孔器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔，并通知现场施工员检测记录。采用换浆法施工时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉渣及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，清孔完成后，通知现场监理工程师测量桩底标高。

4.4、泥浆检测仪器及使用方法

（1）泥浆比重计

泥浆比重计使用时，须将泥浆注入泥浆杯内，齐平杯口为止，不要留有汽泡，将杯盖轻轻盖上，多余泥浆和空气即从杯盖中间小孔中排出，再将溢出的泥浆擦干净，然后把杠杆的主刀口放到底座的主刀垫上去，将砝码缓缓移动，当水泡位于中央时，杠杆呈水平状态，砝码左侧所示刻度，即为泥浆比重。

校验方法：检验仪器是否准确，可在泥浆杯中注满蒸馏水，用同样力法测量所测得比重如为1，则表明比重计是准确的。如果测得结果不为1，则可将泥浆比重计的平衡圆柱盖拧开，增减圆柱内的金属颗粒，使所测量的比重为1即可。

（2）泥浆黏度计

泥浆黏度计是用于测量泥浆黏度的计量器，泥浆的黏度是采用标准漏斗黏度计中流出500cm3的泥浆所需的时间来表示，单位为秒。

1）主要技术特性：

泥浆黏度计的流出管为孔径5mm，长100mm的铜管，清洁的水700cm3注入黏度计，而流出500cm3所需的时间为15s，如偏差超过±1s，则量测泥浆黏度时应校正。黏度的测量：取200mL和500mL泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700mL泥浆均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500mL量杯所需时间（s），即为所测泥浆的黏度。

2）结构简要说明：

标准漏斗黏度计是一个漏斗状容器，末端为一个流出管，仪器装有手柄，手柄上有二个钥匙孔，使挂在墙上钉子上时，仪器保持垂直,一只圆筒状隔成两部的量杯,正反两面都可以使用,一面的容量为500mL,另一面的容量为200mL,另外随仪器附有盛泥浆的筛网和圆筒,泥浆筒的容量约1000mL, 其直径与黏度计上口相同,所以筛可以复在两者之上,筛网为滤泥浆之用，筛孔为每时16孔。

3）使用简要说明:

在测定黏度之前,先将泥浆黏度计用水刷干净,再在化验用的泥浆搅拌机中,把泥浆搅拌1min,量杯将500及200mL（700mL）的泥浆通过筛网注入黏度计,其流出口用手指堵住不使流出。

测量时将500mL的量杯置于流出口下,当放开堵住出口的手指时,同时开动停表,待泥浆流满500mL量杯,达到它的边缘时,再按动停表,记下泥浆流出的时间,就是这泥浆的黏度,假如在测定黏度以前,没有将泥浆按照上法在搅拌机中充分搅拌,则应把泥浆由量杯重新倒入泥浆黏度计中,重复测量,一直到流出的时间不再减少为止。

将泥浆黏度计悬挂在墙上做试验比较方便,这样只要一人就可以进行操作,测量后须用水将黏度计,筛网和量杯冲洗干净。

泥浆黏度计应当时常用清洁的水来测量出其流出的时间,这称黏度计的“水值”。如水值大于15秒，表示流出管未冲洗干净，可用软毛刷，布条等冲刷管子，如小于5秒，就不能用了，正常水值为15s,最大允许误差不大于±1s。

（3）泥浆含砂量测定仪使用说明

泥浆含砂量测定仪由一只装有200目筛网的滤筒和滤筒直径相应的漏斗及一只有0-100%刻度的玻璃测管组成。

泥浆含砂量测定仪技术参数：测管上刻度：15%以下每小格为0.5%，15%-30%间每小格为1%。

1）结构及技术数据

泥浆含砂率计由一只装有200目筛网的滤筒和与滤筒直径相应的漏斗及一只具有0～100﹪刻度的玻璃测管组成。

2）泥浆含砂率计操作程序

把泥浆充至测管上标有“泥浆”字样的刻线处，加清水至标有“水”的刻线处，堵死管口并摇振。

倾倒该混合物于滤筒中，丢弃通过滤筛的液体，再加清水于测管中，摇振后再倒入滤筒中。反复之，直至测管内清洁为止。

用清水冲洗筛网上所得的砂子，剔除残留泥浆。

把漏斗套进滤筒，然后慢慢翻转过来，并把漏斗嘴插入测管内，用清水把附在筛网上的砂子全部冲入管内。

待砂子沉淀后，读出砂子的百分含量。

5、钢筋笼制作安装

5.1、电焊工应持证上岗。钢筋笼制作前，对钢筋工进行交底、培训，并考核合格后方可上岗。钢筋笼制作前，应进行现场焊接性能检验和直螺纹连接性能检测，合格后方能正式生产。钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。

5.2、钢筋笼预拼接制作，在混凝土硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。根据现场地质和桩基的性质，钻孔桩基础主要采用旋转钻机成孔，20m以下钢筋笼在加工场采用钢筋笼滚焊机一次加工成型运至现场安放，20m以上钢筋笼分节加工，现场连接。

5.3、为保证桩基保护层厚度，钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的定位筋，沿主筋周围呈梅花形布置保护筋，每层设置4根，竖向间距2m。

5.4、将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免受到污染。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序运至桩位处，在骨架的每个节段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

5.5、钢筋笼运输、起吊过程中应轻拿轻放，保证钢筋笼不变形。

5.6、钢筋笼安装采用三点起吊。顶部两个吊点采用钢扁担设在骨架加强筋直径方向上，第三吊点设在骨架长度的中点到下三分点之间。起吊前在钢筋笼内部加临时横撑，以增加钢筋笼的整体刚度，钢筋笼边下边取出横撑。

5.7、钢筋笼用吊车分段起吊，在孔口连接。骨架入口后，观察钢筋笼的竖直度，将其扶正徐徐下放，下放过程中严禁钢筋笼碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢或壁厚1cm的无缝钢管穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行孔口连接。

5.8、固定钢筋笼以前，用定位钢筋将其焊接在护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。

5.9、钢筋笼制作、安装允许偏差应符合下表

序号	检查项目	允许偏差或允许值	检查方法
1	主筋间距(mm)	±10	用钢尺量
2	箍筋间距(mm)	±20	用钢尺量
3	外径(mm)	±10	用钢尺量
4	倾斜度（%）	0.5	经纬仪或垂球
5	保护层厚度(mm)	±20	用钢尺量
6	中心平面位置(mm)	20	用钢尺量
7	顶端高程(mm)	±20	用钢尺量
8	底面高程(mm)	±50	用钢尺量

5.10、钢筋连接（主筋）：钢筋连接采用滚轧直螺纹连接，套筒应选用性能不低于45号的优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢以及其他形式检验确认符合现行标准的钢材。制造单位应提供质量保证书。

套筒的制造、质量、标志、包装应符合相关规范与设计要求。

钢筋下料前，应检查钢筋待加工的端部是否有弯曲，出现弯曲时应调直。钢筋下料时，宜采用砂轮机切平，严禁采用气割或者热加工方法。钢筋断面应平整且与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；滚轧螺纹加工用滚丝机类型、加工速度、环境温度、电源电压波动范围等现场工作条件应符合相关技术文件要求。使用的限位挡铁型号应与钢筋规格相同；用专用的钢筋丝头保护帽对丝头进行保护，防止丝头被磕碰或者污染；按规格型号、类型、检验状态对丝头进行标识，分类码放。

5.11、注意要点：

按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，计算拼接长度；钢筋滚轧直螺纹连接施工时，连接套筒与钢筋接头旋合困难时不得强行用力，应查明原因妥善处理；连接箍筋搭接长度满足8～10d。

主筋搭接焊时，同一连接区段内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。

6、预埋声测管

预埋声测管采用钢管，钢管采用内径¢50mm，壁厚1.2mm。根据每根桩桩径预埋声测管，桩径1.5m（含1.5m）以上预埋4根，1.5m以下预埋3根。其平面夹角分别为90°和120°，检测管上端高出桩顶50cm。声测管固定在钢筋笼内侧，采用套管接长，Φ12#铁丝每间距2m与主筋绑扎牢靠，声测管下端封闭，上端加盖。混凝土浇灌前，将管内灌水，通过水面标高，检测声测管是否漏水，如果漏水，则检查焊缝，并补焊，确保不漏水后，方可下放。

7、导管吊放及二次清孔

7.1导管的吊放

（1）导管在使用前进行水密承压和过球试验。

（2）灌注水下混凝土采用钢导管，内径为300mm。导管采用卡扣连接，连接处垫橡胶环。

（3）导管进行试拼，并经过仔细检查，发现变形和磨损严重的不得使用。并逐段编号，标明尺度。

（4）导管下放过程中，注意居中稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架。每安装一节导管时，先利用卡环将导管固定于孔位中间，连接上节导管，并对锁牢固。

（5）导管上口满足混凝土灌注高度，导管下口距离孔底一般为30～40cm。

7.2 二次清孔

由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。为准确判定孔底渣是否清完，用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔渣已清理干净，否则还需继续清至达到要求，沉渣厚度不得大于规范要求的标准。 清孔应达到以下标准：泥浆比重1.03~1.1，含砂率＜2%，黏度17～20s，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒；当桩径<1.5m时，沉淀层厚度应不大于0.15m，当桩径≥1.5m时，沉淀层厚度应不大于0.3m。清孔时间不宜过长，注意保持孔内水头在地下水位1.5～2.0m以上、在护筒底部0.5m以上，防止塌孔。清孔符合要求后，在最短时间内灌注水下混凝土。

8、灌注水下混凝土

（1）灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，灌注的时间控制在混凝土初凝时间内。

（2）混凝土由拌和站集中拌制，灌注时要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站应根据项目经理部试验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，灌注时保持足够的流动性。混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和测定坍落度：当桩径<1.5m时，坍落度宜为180~220mm；当桩径≥1.5m时，坍落度宜为160~200mm，并及时做好记录。如不符合要求时，进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

（3）首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批混凝土拌和物下落后，连续快速地进行灌注，中途不应停顿，要尽量缩短灌注时间。

计算储料斗初存量：

首灌混凝土的数量应满足导管首次埋置深度（大于等于1.0m）和填充导管底部的需要，见图，所需混凝土数量可参考计算式：

V≥πD2/4*(H1 H2) πd2/4*h1

式中：V—灌注首次混凝土所需数量（m³）；

D—桩孔直径，取1.8m；

H1—桩孔底至导管之间的间距，为0.4m；

H2—导管初次埋置深度，取1.0m;

d—导管内径为0.3m；

h1—桩孔混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。

h1=P1*Hw/p2

P1--泥浆密度，取1.1kg/m³

P2--灌注砼密度，取2.4kg/m³

Hw—孔内混凝土达到埋置深度H2时，孔内泥浆高度。Hw=L-(H1 H2)

结合每个桩的实际情况，计算出每根桩的首灌量，并对作业班组进行交底。

（4）在灌注过程中，应经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤，测探混凝土面上升高度（派二人进行测探，取平均值），及时提拔导管，调整导管的埋置深度控制在2～6m范围内。任何时候，都确保埋管不小于2m的要求。

（5）为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①在钢筋骨架上口四周用钢管套上，并与护筒口横向钢管进行焊接，横向钢管与护筒进行焊接牢靠来阻止其上浮。②严格控制混凝土坍落度、和易性要求，严禁使用不合格的混凝土进行灌注。③导管埋深控制在2-6m，不宜埋置过深，否则也会造成钢筋笼的上浮。④控制混凝土浇筑速度，不宜过快浇筑。当混凝土进入钢筋笼底端时，适当放缓浇筑速度，直至浇灌至钢筋笼底部以上1/3处时，适当加大浇筑速度，如发现有上浮现象，立即放缓浇筑，如继续上浮，则应采取上述①措施，并徐徐灌入。

（6）在灌注过程中，经常注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，并注意保持孔内水头。

（7）量测混凝土面高度和导管在混凝土内的埋深，超过导管在混凝土内的埋深要求时，进行导管拆除，暂停灌注，先取走漏斗，同时将起吊导管用的钓钩挂到待拆的导管上端，缓缓提升，导管提升过程中要注意尽量居中缓慢提升，防止挂卡钢筋骨架。并尽可能缩短导管的拆除时间。当导管提升到接头露出孔口以上有一定高度，采用操作平台上导管卡扣卡住导管，可拆除1节或数节导管（根据已量测的混凝土面高度和导管在混凝土内的埋深要求而定），待拆除满足导管埋深混凝土2-6m，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。在灌注过程中，防止污染环境。

（8）灌注的桩顶标高比设计高0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，保证桩头无松散层。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。

（9）地面以下部分的护筒在灌注混凝土后拔除。

（10）灌注混凝土的同时，每根桩应按规定制作3组混凝土试块，标准养护28天后，及时提交混凝土抗压强度报告。

（11）有关混凝土灌注情况，灌注时间，混凝土面的深度变化，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人现场进行记录。灌注混凝土时应做好应急预案措施，灌注过程中不得中断，尽量用最短的时间结束灌注。

（12）破桩头：由人工采用风镐进行，要破至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净。

五、回旋钻施工方案

1、施工工艺流程2、施工准备

2.1、施工场地

1）施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2）平整场地

在桩基施工前，将施工场地用机械碾压平整，把桩基位置垫平，用推土机找平，夯填密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

2.2、泥浆制备

1）泥浆池设置原则

原则上每3个承台侧面设置一组泥浆池，即二级沉淀池，一级沉淀、二级沉淀（也称储浆池），成套设置。每级沉淀池之间设置顶宽1m隔墙和0.5m（宽）*0.8m（深）的顶部过浆通道。一级沉淀池的体积为0.5倍单桩孔体积，二级沉淀池体积为2倍单桩孔体积。泥浆池按1：0.5的坡比进行开挖。

原地面进行整平，按附图所示，在基坑四周开挖线向外30cm位置利用挖方填筑顶宽0.5m×高0.3m的挡土围堰并分层压实，利用Φ48×3.5mm钢管搭设1.2m高（原地面以上）护栏，并安装密目防护网和警示标志，如“基坑危险 请勿靠近，泥浆池危险 请勿靠近，禁止翻越防护栏，必须戴安全帽”等。钢管立柱间距不大于2m，入土深度不小于0.5m，第一层横杆离地间距0.3m，上下二层护栏钢管间距按0.9m设置，并加内斜撑用以加固，保证护栏稳定性，在靠近便道一侧拐角处设置0.9m宽施工人员进出通道，并设置锁具。

需不定期对泥浆池边坡和围护护栏进行检查和维护，确保围护结构和密目网完整、整洁，警示标识齐全。

2）泥浆制备

泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标，其比重一般应控制在1.06～1.1之间，黏度控制在18～28s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒内流浆槽面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。

泥浆性能指标如下：

泥浆比重：回旋钻控制在1.06～1.1之间（易坍地层），采用泥浆比重计检验；

粘 度：控制在18s～28s（易坍地层）。采用标准漏斗黏度计测定检验；

含砂率：新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用。

2.3、安装钻机

回旋钻机对主要机具及配套设备进行检修，维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心和护筒中心的偏差不得大于2cm。

3、施工工艺

3.1、测量放样

根据复测过的导线控制点和复核过的桩位坐标，利用GPS进行桩位放样，并对已放好的桩位进行保护。埋设护筒后，在护筒四周埋设4根十字护桩，并量测与桩位的间距。钻机就位后，需重新复核桩位。桩位复测需经过测量监理工程师验收。

3.2、护筒埋设

根据建设单位提供的勘察报告，对比核查桥位地质地层变化，经核查，资料显示在高速以北A、B、E匝道桥位处原有地面近几年有取土、填埋垃圾痕迹，地貌发生了巨大变化，部分桩位处填有生活垃圾及建筑垃圾。

1）经核查A匝道桥影响7~16号桥墩桩长，其中10、12号建筑垃圾填高8~8.8米，影响桩长4~6米，其他桩基影响长度3.0米。

2）经核查B匝道桥影响0~5号桥墩桩长，其中2、4号建筑垃圾填高5~6.8米，影响桩长4米，其他桩基影响长度3.0米。

3）经核查E匝道桥影响11~15号、17~18号、23~24号桥墩及25号桥台桩长，其中17号、24号桥墩、25号台建筑垃圾填高5.4~6.2 米，影响桩长2~3米，桥台桩基影响长度5米。

通过埋设钢护筒来保证该生活垃圾及建筑垃圾地层稳定，对孔壁进行保护，防止孔位坍塌。

护筒埋设是重要坏节，起到定位、导向作用，护筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，可以有效防止塌孔。护筒采用6-12㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳，同时切割出水口，护筒内径应比桩径大200mm-400mm，护筒高度宜高出地面0.3m-0.5m,护筒的埋设深度应根据地质情况或桩径确定，一般情况埋置深度宜为2m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖向的倾斜度不大于1％。钻进过程中要经常检查是否发生偏移，并及时纠正。护筒埋好后在四周埋设四个护桩以便定位钢筋笼。

3.3、钻进成孔

（1）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

（2）钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工时用测绳测量孔深，防止超钻。报监理工程师检查同意后，方可开钻。

（3）钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况，不符合要求时，需监理单位、设计单位、建设单位确认。

（4）钻孔过程中应观察钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外。

（5）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过测绳控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。

（6）开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒内流浆槽面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。

为防止钻孔导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa方可开始施钻，选择孔位应跳桩施工。钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查、记录土层变化情况。

4、成孔检测、清孔

4.1、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检验表，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。

4.2、在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，在现场监理工程师在场的情况下，对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔深、钻孔垂直度、孔底沉渣厚度、测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查。

（1）检孔器长度为4～6倍设计桩径，且不小于6m，外径直径不得小于钻孔桩直径，两端制成锥形，高度不宜小于检孔器半径。检孔器按照钢筋笼的形式加工，必须规则，且具有一定刚度。

（2）钻孔倾斜度通过检孔器检验：检孔器在孔顶对中护筒中心，下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于竖直垂线偏移情况可计算成孔后的倾斜度。

具体做法是：在验孔器下放到指定位置后在吊点系一垂球，然后在垂球的吊绳上用毫米尺标定从垂球系点开始的1米位置，待垂球静止后用毫米尺测量垂球吊绳到检孔器吊绳的距离E（单位：mm）。此时检孔器所处位置桩孔的倾斜度就为i＝E×100﹪／1000。

检孔器示意图

4.3、一次清孔

钻孔达到要求深度后采用检孔器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔，并通知现场施工员检测记录。采用换浆法施工时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，清孔完成后，通知现场监理工程师测量桩底标高。

4.4、泥浆检测仪器及使用方法

（1）泥浆比重计

泥浆比重计使用时，须将泥浆注入泥浆杯内，齐平杯口为止，不要留有汽泡，将杯盖轻轻盖上，多余泥浆和空气即从杯盖中间小孔中排出，再将溢出的泥浆擦干净，然后把杠杆的主刀口放到底座的主刀垫上去，将砝码缓缓移动，当水泡位于中央时，杠杆呈水平状态，砝码左侧所示刻度，即为泥浆比重。

校验方法：检验仪器是否准确，可在泥浆杯中注满蒸馏水，用同样力法测量所测得比重如为1，则表明比重计是准确的。如果测得结果不为1，则可将泥浆比重计的平衡圆柱盖拧开，增减圆柱内的金属颗粒，使所测量的比重为1即可。

（2）泥浆黏度计

泥浆黏度计是用于测量泥浆黏度的计量器，泥浆的黏度是采用标准漏斗黏度计中流出500cm3的泥浆所需的时间来表示，单位为秒。

1）主要技术特性：

泥浆黏度计的流出管为孔径5mm，长100mm的铜管，清洁的水700cm3注入黏度计，而流出500cm3所需的时间为15s，如偏差超过±1s，则量测泥浆黏度时应校正。黏度的测量：取200mL和500mL泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700mL泥浆均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500mL量杯所需时间（s），即为所测泥浆的黏度。

2）结构简要说明：

标准漏斗黏度计是一个漏斗状容器，末端为一个流出管，仪器装有手柄，手柄上有二个钥匙孔，使挂在墙上钉子上时，仪器保持垂直,一只圆筒状隔成两部的量杯,正反两面都可以使用,一面的容量为500mL,另一面的容量为200mL,另外随仪器附有盛泥浆的筛网和圆筒,泥浆筒的容量约1000mL, 其直径与黏度计上口相同,所以筛可以复在两者之上,筛网为滤泥浆之用，筛孔为每时16孔。

3）使用简要说明:

在测定黏度之前,先将泥浆黏度计用水刷干净,再在化验用的泥浆搅拌机中,把泥浆搅拌1min,量杯将500及200mL（700mL）的泥浆通过筛网注入黏度计,其流出口用手指堵住不使流出。

测量时将500mL的量杯置于流出口下,当放开堵住出口的手指时,同时开动停表,待泥浆流满500mL量杯,达到它的边缘时,再按动停表,记下泥浆流出的时间,就是这泥浆的黏度,假如在测定黏度以前,没有将泥浆按照上法在搅拌机中充分搅拌,则应把泥浆由量杯重新倒入泥浆黏度计中,重复测量,一直到流出的时间不再减少为止。

将泥浆黏度计悬挂在墙上做试验比较方便,这样只要一人就可以进行操作,测量后须用水将黏度计,筛网和量杯冲洗干净。

泥浆黏度计应当时常用清洁的水来测量出其流出的时间,这称黏度计的“水值”。如水值大于15秒，表示流出管未冲洗干净，可用软毛刷，布条等冲刷管子，如小于5秒，就不能用了，正常水值为15s,最大允许误差不大于±1s。

（3）泥浆含砂量测定仪使用说明

泥浆含砂量测定仪由一只装有200目筛网的滤筒和滤筒直径相应的漏斗及一只有0-100%刻度的玻璃测管组成。

泥浆含砂量测定仪技术参数：测管上刻度：15%以下每小格为0.5%，15%-30%间每小格为1%。

1）结构及技术数据

泥浆含砂率计由一只装有200目筛网的滤筒和与滤筒直径相应的漏斗及一只具有0～100﹪刻度的玻璃测管组成。

2）泥浆含砂率计操作程序

把泥浆充至测管上标有“泥浆”字样的刻线处，加清水至标有“水”的刻线处，堵死管口并摇振。

倾倒该混合物于滤筒中，丢弃通过滤筛的液体，再加清水于测管中，摇振后再倒入滤筒中。反复之，直至测管内清洁为止。

用清水冲洗筛网上所得的砂子，剔除残留泥浆。

把漏斗套进滤筒，然后慢慢翻转过来，并把漏斗嘴插入测管内，用清水把附在筛网上的砂子全部冲入管内。

待砂子沉淀后，读出砂子的百分含量。

5、钢筋笼制作安装

5.1、电焊工应持证上岗。钢筋笼制作前，对钢筋工进行交底、培训，并考核合格后方可上岗。钢筋笼制作前，应进行现场焊接性能检验和直螺纹连接性能检测，合格后方能正式生产。钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。

5.2、钢筋笼预拼接制作，在混凝土硬化平台上进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距。根据现场地质和桩基的性质，钻孔桩基础主要采用旋转钻机成孔，20m以下钢筋笼在加工场采用钢筋笼滚焊机一次加工成型运至现场安放，20m以上钢筋笼分节加工，现场连接。

5.3、为保证桩基保护层厚度，钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的定位筋，沿主筋周围呈梅花形布置保护筋，每层设置4根，竖向间距2m。

5.4、将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木，以免受到污染。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序运至桩位处，在骨架的每个节段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

5.5、钢筋笼运输、起吊过程中应轻拿轻放，保证钢筋笼不变形。

5.6、钢筋笼安装采用三点起吊。顶部两个吊点采用钢扁担设在骨架加强筋直径方向上，第三吊点设在骨架长度的中点到下三分点之间。起吊前在钢筋笼内部加临时横撑，以增加钢筋笼的整体刚度，钢筋笼边下边取出横撑。

5.7、钢筋笼用吊车分段起吊，在孔口连接。骨架入口后，观察钢筋笼的竖直度，将其扶正徐徐下放，下放过程中严禁钢筋笼碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢或壁厚1cm的无缝钢管穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行孔口连接。

5.8、固定钢筋笼以前，用定位钢筋将其焊接在护筒上，防止灌注混凝土时钢筋笼上浮。

5.9、钢筋笼制作、安装允许偏差应符合下表

序号	检查项目	允许偏差或允许值	检查方法
1	主筋间距(mm)	±10	用钢尺量
2	箍筋间距(mm)	±20	用钢尺量
3	外径(mm)	±10	用钢尺量
4	倾斜度（%）	0.5	经纬仪或垂球
5	保护层厚度(mm)	±20	用钢尺量
6	中心平面位置(mm)	20	用钢尺量
7	顶端高程(mm)	±20	用钢尺量
8	底面高程(mm)	±50	用钢尺量

5.10、钢筋连接（主筋）：钢筋连接采用滚轧直螺纹连接，套筒应选用性能不低于45号的优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢以及其他形式检验确认符合现行标准的钢材。制造单位应提供质量保证书。

套筒的制造、质量、标志、包装应符合相关规范与设计要求。

钢筋下料前，应检查钢筋待加工的端部是否有弯曲，出现弯曲时应调直。钢筋下料时，宜采用砂轮机切平，严禁采用气割或者热加工方法。钢筋断面应平整且与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；滚轧螺纹加工用滚丝机类型、加工速度、环境温度、电源电压波动范围等现场工作条件应符合相关技术文件要求。使用的限位挡铁型号应与钢筋规格相同；用专用的钢筋丝头保护帽对丝头进行保护，防止丝头被磕碰或者污染；按规格型号、类型、检验状态对丝头进行标识，分类码放。

5.11、注意要点：

按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，计算拼接长度；钢筋滚轧直螺纹连接施工时，连接套筒与钢筋接头旋合困难时不得强行用力，应查明原因妥善处理；连接箍筋搭接长度满足8～10d。

主筋搭接焊时，同一连接区段内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。

6、预埋声测管

预埋声测管采用钢管，钢管采用内径¢50mm，壁厚1.2mm。根据每根桩桩径预埋声测管，桩径1.5m（含1.5m）以上预埋4根，1.5m以下预埋3根。其平面夹角分别为90°和120°，检测管上端高出桩顶50cm。声测管固定在钢筋笼内侧，采用套管接长，Φ12#铁丝每间距2m与主筋绑扎牢靠，声测管下端封闭，上端加盖。混凝土浇灌前，将管内灌水，通过水面标高，检测声测管是否漏水，如果漏水，则检查焊缝，并补焊，确保不漏水后，方可下放。

7、导管吊放及二次清孔

7.1导管的吊放

（1）导管在使用前进行水密承压和过球试验。

（2）灌注水下混凝土采用钢导管，内径为300mm。导管采用卡扣连接，连接处垫橡胶环。

（3）导管进行试拼，并经过仔细检查，发现变形和磨损严重的不得使用。并逐段编号，标明尺度。

（4）导管下放过程中，注意居中稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架。每安装一节导管时，先利用卡环将导管固定于孔位中间，连接上节导管，并对锁牢固。

（5）导管上口满足混凝土灌注高度，导管下口距离孔底一般为30～40cm。

7.2 二次清孔

由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。为准确判定孔底渣是否清完，用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求，沉碴厚度不得大于规范要求的标准。 清孔应达到以下标准：泥浆比重1.03~1.1，含砂率＜2%，黏度17～20s，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒；当桩径<1.5m时，沉淀层厚度应不大于0.15m，当桩径≥1.5m时，沉淀层厚度应不大于0.3m。清孔时间不宜过长，注意保持孔内水头在地下水位1.5～2.0m以上、在护筒底部0.5m以上，防止塌孔。清孔符合要求后，在最短时间内灌注水下混凝土。

8、灌注水下混凝土

（1）灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，灌注的时间控制在混凝土初凝时间内。

（2）混凝土由拌和站集中拌制，灌注时要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、准确的时间、施工地点及使用部位。搅拌站应根据项目经理部试验室提供的混凝土配合比严格控制。混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，灌注时保持足够的流动性。混凝土拌和物运至灌注地点时，检查其均匀性和测定坍落度：当桩径<1.5m时，坍落度宜为180~220mm；当桩径≥1.5m时，坍落度宜为160~200mm，并及时做好记录。如不符合要求时，进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

（3）首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批混凝土拌和物下落后，连续快速地进行灌注，中途不应停顿，要尽量缩短灌注时间。

计算储料斗初存量：

首灌混凝土的数量应满足导管首次埋置深度（大于等于1.0m）和填充导管底部的需要，见图，所需混凝土数量可参考计算式：

V≥πD2/4*(H1 H2) πd2/4*h1

式中：V—灌注首次混凝土所需数量（m³）；

D—桩孔直径，取1.8m；

H1—桩孔底至导管之间的间距，为0.4m；

H2—导管初次埋置深度，取1.0m;

d—导管内径为0.3m；

h1—桩孔混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。

h1=P1*Hw/p2

P1--泥浆密度，取1.1kg/m³

P2--灌注砼密度，取2.4kg/m³

Hw—孔内混凝土达到埋置深度H2时，孔内泥浆高度。Hw=L-(H1 H2)

结合每个桩的实际情况，计算出每根桩的首灌量，并对作业班组进行交底。

（4）在灌注过程中，应经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤，测探混凝土面上升高度（派二人进行测探，取平均值），及时提拔导管，调整导管的埋置深度控制在2～6m范围内。任何时候，都确保埋管不小于2m的要求。

（5）为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①在钢筋骨架上口四周用钢管套上，并与护筒口横向钢管进行焊接，横向钢管与护筒进行焊接牢靠来阻止其上浮。②严格控制混凝土坍落度、和易性要求，严禁使用不合格的混凝土进行灌注。③导管埋深控制在2-6m，不宜埋置过深，否则也会造成钢筋笼的上浮。④控制混凝土浇筑速度，不宜过快浇筑。当混凝土进入钢筋笼底端时，适当放缓浇筑速度，直至浇灌至钢筋笼底部以上1/3处时，适当加大浇筑速度，如发现有上浮现象，立即放缓浇筑，如继续上浮，则应采取上述①措施，并徐徐灌入。

（6）在灌注过程中，经常注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，并注意保持孔内水头。

（7）量测混凝土面高度和导管在混凝土内的埋深，超过导管在混凝土内的埋深要求时，进行导管拆除，暂停灌注，先取走漏斗，同时将起吊导管用的钓钩挂到待拆的导管上端，缓缓提升，导管提升过程中要注意尽量居中缓慢提升，防止挂卡钢筋骨架。并尽可能缩短导管的拆除时间。当导管提升到接头露出孔口以上有一定高度，采用操作平台上导管卡扣卡住导管，可拆除1节或数节导管（根据已量测的混凝土面高度和导管在混凝土内的埋深要求而定），待拆除满足导管埋深混凝土2-6m，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。在灌注过程中，防止污染环境。

（8）灌注的桩顶标高比设计高0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，保证桩头无松散层。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。

（9）地面以下部分的护筒在灌注混凝土后拔除。

（10）灌注混凝土的同时，每根桩应按规定制作3组混凝土试块，标准养护28天后，及时提交混凝土抗压强度报告。

（11）有关混凝土灌注情况，灌注时间，混凝土面的深度变化，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人现场进行记录。灌注混凝土时应做好应急预案措施，灌注过程中不得中断，尽量用最短的时间结束灌注。

（12）破桩头：由人工采用风镐进行，要破至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净。

六、钻孔桩质量检验标准

1．钻孔深度达到设计标高后，施工单位和监理工程师可采用仪器对孔径、倾斜度、孔深进行检查。

2．清孔后的泥浆性能指标应符合规范要求。

3．钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差应符合规范要求。

4．灌注前的孔底沉渣厚度测定：当桩径<1.5m时，沉淀层厚度应不大于0.15m，当桩径≥1.5m时，沉淀层厚度应不大于0.3m。

5．混凝土到达一定的强度后，应按规定要求逐根进行无破损检测。桩径≥设计桩径，桩长＞设计桩长。

6．钻孔成孔质量标准

7．根据规范与设计要求，本工程为摩擦桩基应采用声波透射法进行检测。

钻孔桩钻孔允许偏差表

序号	项 目	规定值或允许偏差
1	孔的中心位置（mm）	群桩：100；单排桩：50
2	孔径（mm）	不小于设计桩径
3	倾斜度	钻孔：<1%
4	孔深（m）	摩擦桩：不小于设计规定
5	沉淀厚度（mm）	摩擦桩：符合设计规定，设计为摩擦桩当桩径<1.5m时，沉淀层厚度应不大于0.15m，当桩径≥1.5m时，沉淀层厚度应不大于0.3m
6	清孔后泥浆指标	相对密度：1.03~1.10；黏度：17~20Pa·s；含砂率：<2%；胶体率：>98%

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

序号	检查项目	允许偏差或允许值	检查方法
1	主筋间距(mm)	±10	用钢尺量
2	箍筋间距(mm)	±20	用钢尺量
3	外径(mm)	±10	用钢尺量
4	倾斜度（%）	0.5	经纬仪或垂球
5	保护层厚度(mm)	±20	用钢尺量
6	中心平面位置(mm)	20	用钢尺量
7	顶端高程(mm)	±20	用钢尺量
8	底面高程(mm)	±50	用钢尺量

七、劳动力组织

7.1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

7.2、劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理布置。

架子队人员配置表

人员	数量	人员	数量
桥梁队队长	1	质检员	2
技术负责人	1	测量人员	4
安全员	2	试验人员	3
工班长	4	电工、电焊工	16
技术人员	2	机械工、普工	20

八、机具配置

钻孔桩施工机械可分为钻孔施工机械、钢筋加工机械、混凝土生产运输机械。按架子队组织模式，钻孔架子队设备、机具配置如下表：

钻孔桩施工现场	混凝土拌合站	钢筋加工场
回旋钻机	混凝土搅拌机	电动葫芦门式起重机
挖掘机	混凝土罐车	钢筋笼滚焊机
装载机	混凝土泵车	钢筋切断机
电焊机	装载机	数控钢筋弯曲机
起重机		电焊机

具体人员配备以现场实际施工需要做相应调整。

九、对施工人员、机具要求

1．钻孔灌注桩施工要制定严密的操作工艺要求，人员要明确分工，合理搭配，尽量采用有施工经验的工人，要对所有操作人员进行具体的操作交底。工序之间衔接要紧凑，应有检查、签认、交接、时间等严格要求和记录。

2．施工作业队配置的机具设备除满足工程需要外，还必须配备足够的备用设备（特别是发电机和水下混凝土灌注设备），并且必须保证设备的完好。施工期间机修工和电工应派专人进行值班。防止因设备配备不足和机械故障而出现意外事故。

3．钻孔过程中应注意：开孔位置要正确，并始终保持垂直钻进，防止桩位偏差过大和桩倾斜现象的发生；要随时注意地质情况的变化，调整泥浆的比重和稠度，并保持孔内一定的水头高度，防止塌孔等事故的发生；现场应配备常用的检测设备（包括黏度仪、含砂率计和测深锤），对泥浆指标和孔深进行检测；钻进过程中遇到问题要及时进行处理；终孔后应会同监理人员对成孔情况进行检查和记录；废弃泥浆、沉淀物及钻渣应进行处理，拉运至指定弃土场，不允许随地排放，污染周围环境。

4．灌注水下混凝土应注意：灌注前要测定泥浆指标和孔底沉淀厚度，不符合要求时应进行二次清孔；灌注的水下混凝土应具有良好的和易性和足够的流动性，坍落度要经常进行检测，防止因混凝土离析而产生卡管；首批灌注混凝土的数量要满足初次埋管深度的严格要求，灌注过程中混凝土上升面高度一定要探测准确（现场要备用多套测深锤），为控制导管的埋置深度提供依据；要采取措施防止钢筋骨架上浮；灌注作业应连续快速地进行，尽量缩短灌注时间，满足在首批混凝土初凝前灌注完的要求，否则易导致混凝土顶升困难。

5．灌注桩施工过程中，项目部技术人员在场全面控制，施工队负责人员应始终在现场指挥作业，派专人做好原始记录。施工中的各种原始记录填写应规范、完整和准确，严禁造假。并及时收集、整理、归档和进行签认。

6．钻孔灌注桩施工实行首件认可制度。通过首件认可，确定机具和人员合理搭配，确定各种施工参数。改进在机具使用和施工管理上暴露出来的薄弱环节。

7．施工过程中遇到重大问题应及时向项目经理部汇报。

十、资料的归档整理

各施工作业队应有完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自检数据等质量保证资料，并及时提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。施工中每天的各类资料必须上报项目经理部分管现场技术员，项目经理部现场技术员负责资料的收集、整理和归档工作；原始记录要真实可靠，实事求是地反映工程施工质量的实际情况，不准弄虚作假伪造资料；资料的填写和归档整理要按照项目资料管理办法的要求填写，字迹要清楚，签字要完整，表式要使用项目部统一下发的表式填写完整，并符合项目部有关竣工资料文件规定的要求。

十一、钻孔桩常见事故的预防及处理

1、塌孔

各种钻孔方法都可能发生塌孔事故，塌孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

塌孔原因:

（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大塌孔。

（4）在松软砂层中钻进进尺太快。

（5）提出钻头钻进，回转速度过快，空转时间太长。

（6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

（7）清孔后泥浆相对密度、黏度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

（8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。

（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

塌孔的预防和处理:

①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到塌孔处以上1m-2m，如塌孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

2、钻孔偏斜

偏斜原因:

（1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

（5）钻杆弯曲，接头不正。

预防和处理:

（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

（3）钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

3、掉钻落物

掉钻落物原因:

（1）掉钻落物原因

卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

（2）钻杆接头不良或滑丝。

（3）电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

（4）转向环、转向套等焊接处断开。

（5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

预防措施:

（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

处理方法:

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或塌孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

4、扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与塌孔相同，轻则为扩孔，重则为塌孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按塌孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻或提不出钻头。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

5、钻杆折断

折断原因:

（1）用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

（2）钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。

（3）钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

（4）地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

（5）孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

预防和处理:

（1）不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

（2）钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

（3）钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。

（4）在钻进中若遇异物，须经处理后再钻进。

（5）如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

6、钻孔漏浆

漏浆原因:

（1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

（3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。

（4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

处理办法:

属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

7、钻孔桩断桩常见事故及处理

7.1、首批混凝土封底失败

事故原因和预防措施:

管底距离孔底太高或太低。

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

（1）首批砼数量不够。

原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。

预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

（2）首批混凝土品质太差。

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

（3）导管进浆。

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。

处理办法:

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

7.2、供料和设备故障使灌注停工

事故原因和预防措施:

原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

处理方法:

（1）如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

（2）如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

（3）如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

7.3灌注过程中塌孔

事故原因和预防措施:

原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生塌孔。

处理办法:

（1）如塌孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

（2）如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

7.4导管拨空、掉管

事故原因和预防:

（1）导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

（2）掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

（3）处理办法

混凝土面距离地面较深时应重新成孔，混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。

7.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆

事故原因:

（1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

（2）混凝土和易性太差。

（3）导管埋深过大。

（4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。

（5）导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

补救措施：

（1）提起导管，减少导管埋深。

（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。

（3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

7.6灌注高度不够

事故原因和预防:

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。

处理办法:挖开桩头，重新接桩处理。

十二、质量、安全及环保

1、质量要求：

各施工作业队要明确质量责任人，落实质量责任制，各个环节要落实到人。严格按设计文件和有关技术规范要求组织施工。明确工程的技术负责人和相应的施工操作人员，建立施工质量管理的有关制度和岗位职责。组织参加施工的有关人员进行技术培训和技术交底，熟悉钻孔灌注桩的施工的工艺过程。

2、安全要求：

（1）特殊工种操作人员应持证上岗。

（2）钻机、钻具、起吊设备、卡具等均应符合设计要求，并有专业人员人进行检查维修。

（3）泥浆池周围设置安全防护栏杆，并作醒目警示；井口设置安全警示牌。

（4）钢筋笼、钻具、导管的起吊或中途打梢应配备专用工具、卡具，不得随意使用其它物件凑合。

（5）凡不再施工的孔口，均张挂安全网或加盖钢筋篦子，防止人员或物件掉入孔内。

（6）进入施工现场人员必须戴好安全帽，穿好防滑鞋，不准穿高跟皮鞋、拖鞋进入施工现场。

（7）夜间施工时配备足够的照明设备。要求每个作业点同一平面内，布置至少2个不小于1KW的灯，夜间施工用电设备设专人看护，确保用电设备及人身安全。

（8）施工用电必须符合用电安全规程。各种电动机械设备，必须有可靠有效的安全接地和防雷装置，严禁非专业人员操作机电设备。严格执行一机一闸一漏一箱一锁。

（9）所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。

（10）对于钻机钢丝绳,定期检查其磨损情况，同时准备2-3条配套钢丝绳备用。

（11）机械操作人员必须持证上岗，保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。严禁酒后操作机械，保证机械不带病运转、超负荷运转。

（12）加强对各种施工机械操作人员的安全操作规程教育，使其能熟练地掌握。

（13）进入施工现场后，未经许可严禁移动或损坏现场设备。

（14）在正式施工前，应先人工开挖探沟，探明查实地下管线，理清迁改单位，及时交由迁改单位迁移处理。未进行地下管线探明、迁改前，严禁施工。

（15）机械设备进入的便道下如果有光缆等，在有管线的地面处加10mm厚的钢板对既有管线进行防护。

（16）严禁挖掘机、推土机、装载机、履带式机械等大型机械在地下管线3米以内动土或运行，进行盲目作业。

（17）在查明的地下管线、电缆路径两侧各3m范围内不得用机械挖掘，并严禁用铁镐和双齿尖耙挖掘，做到逐层轻插浅挖，并请设备管理单位、迁改单位派人进行安全监督，协助处置暴露的管线。

（18）架空线路两侧各10米范围内和地下管线两侧3米范围内不准建房、搭棚。架空线离地面高度不足4.5米时，严禁机械车辆通过。

（19）监护人员不到位、未指定管线位置，严禁施工。挖出电缆必须经现场监护人员确认为旧或废弃电缆后就地埋置，不得拆断。

（20）架空线路杆周围3米范围内不得挖坑、挖沟、取土。

（21）施工现场设立栏杆围护，禁止非施工人员进入场内。严禁施工人员跨越防护栏，禁止任何人进入高速公路限界。

（22）施工现场负责人每天应根据施工内容向施工人员进行施工要求的班前安全讲话。

（23）机械开挖装卸作业必须设专人指挥，严禁在机身下方掏挖，履带或轮胎与坑顶边缘保持1.5米以上的安全距离。

（24）大型机械水平投影距离距接触网杆柱外缘距离必须大于2米。

（25）汽车吊吊装钢筋笼或其他物件时，液压腿下面采用1m*1m厚10mm钢板加双层枕木支垫稳固，确保支稳，防止倾倒。

（26）遇有大雾、大风等恶劣天气时，应停止一切作业。

（27）凡是移动式设备和手持电动工具均在配电箱内装设漏电保护置。电器设备的转动轮、传动轮、飞轮等外露部位必须设防护罩。

3、环保要求措施：

(1)严格遵守环境保护政策，为使环境得到保护，随时准备接受政府有关环保机构工作人员的检查。

(2)施工前对施工人员除进行技术交底外，还要对施工人员进行环境保护及文明施工要求交底。

(3)施工场地应经常保持工地清洁，控制扬尘，杜绝漏洒材料。

(4)在施工过程中要做到不乱排乱堆，要设置完善的泥浆循环系统，并及时将泥浆外运，避免泥浆流入农田。

(5) 灌注混凝土过程中作废的混凝土不得乱倒，清洗导管、罐车的废水要排到指定的地方。

(6)施工和生活中产生的废弃物及时集中处理、运至指定地点弃置。

(7)对施工及生活中产生的污水或废水，集中处理，排放到污水排放系统。

(8)现场施工的道路设专人洒水，堆土及时覆盖，防止飞尘。

十三、雨季施工措施

（1）大规模施工前，做好排水沟，完善排水系统，在大雨来时能及时将工地雨水引至排水沟排走。

（2）项目部严密注视气象变化，每天坚持收听地方天气预报，注意天气长期(一周内)变化,严禁雨天施工。

（3）下雨前，及时梳理排水系统，雨后检查清理工地内的排水，不让雨水在地表积存下渗。

（4）工地应配备有足够数量的排水泵，以便将水抽排到排水沟。

（5）对已浇筑还未凝固的砼面，应加盖尼龙薄膜。提前准备好防雨棚，如遇砼浇筑下雨，则及时搭设，避免雨水落入混凝土内。

（6）雨季施工，防止桩孔垮塌，防止暴雨袭击。做好排水及防渗工程的设计和施工。准备充足的物资和建立强意识的思想，制定预防应急措施，防患于未然；雨天安排专人值班，负责检查工地防雨措施，负责处理抽水和雨天出现的紧急情况。

（7）雷阵雨及暴雨来之前，停止所有作业，汽车吊收回大臂，钻机收钻，停钻，严禁作业。

（8）下雨过后及时清理工地雨水，顺通道路，检查机械设备情况，存在问题及时处理，检查完好后，经项目部管理人员确认运转良好，方可进行作业。

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