泵送混凝土操作规范（泵送混凝土的运输与浇筑）

1 泵送混凝土运输

泵送混凝土的运送应采用混凝土搅拌运输车。在现场搅拌站搅拌的泵送混凝土可采取适当的方式运送，但必须防止混凝土的离析和分层，混凝土搅拌运输车的数量应根据所选用混凝土泵的输出量决定。

混凝土泵的实际平均输出量可根据混凝土泵的最大输出量、配管情况和作业效率；按下式计算：

Q1＝Qmax·α1·η

式中 Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；

Qmax——每台混凝土泵的最大输出量（m3/h）；

α1——配管条件系数，可取0.8~0.9；

η——作业效率。根据混凝土搅拌运输车向混凝土泵供料的间断时间、拆装混凝土输送管和布料停歇等情况，可取0.5~0.7。

当混凝土泵连续作业时，每台混凝土所需配备的混凝土搅拌运输车台数，可按下式计算：

式中 N1——混凝土搅拌运输车台数（台）；

Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）；；

V1——每台混凝土搅拌车容量（m3）；

S0——混凝土搅拌运输平均行车速度（km/h）；

L1——混凝土搅拌运输车往返距离（km）；

T1——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（min）。

混凝土搅拌运输车的现场行驶道路，应符合下列规定：

（1）混凝土搅拌运输车行车的线路宜设置成环行车道，并应满足重车行驶的要求；

（2）车辆出入口处，宜设置交通安全指挥人员；

（3）夜间施工时，在交通出入口的运输道路上，应有良好照明。危险区域，应设警戒标志。

混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。运输途中，严禁往拌筒内加水。泵送混凝土运送延续时间可按下列要求执行：

（1）未掺外加剂的混凝土，可按表-1执行；

（2）掺木质素磺酸钙时，宜不超过表-2的规定；

（3）采用其他外加剂时，可按实际配合比和气温条件测定混凝土的初凝时间，其运输延续时间，不宜超过所测得的混凝土初凝时间的1/2。

混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

（1）喂料前，应用中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，避免出料的混凝土的分层离析；

（2）喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；

（3）暂时中断泵送作业时，应使拌筒低转速搅拌混凝土；

（4）混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大的骨料或异物进人混凝土泵造成堵塞。

使用混凝土泵输送混凝土时，严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。

2 泵送混凝土的浇筑

1．泵送混凝土对模板和钢筋的要求

（1）对模板的要求

由于泵送混凝土的流动性大和施工的冲击力大，因此在设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。

模板的最大侧压力，可根据混凝土的浇筑速度、浇筑高度、密度、坍落度、温度、外加剂等主要影响因素，按下列公式计算。

采用内部振捣器时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列公式计算，并取两式中的较小值。

F＝0.22γct0β1β2 V1/2

F＝γcH

式中 F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）；

γc——混凝土的重力密度（kN/m3）；

t0——新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。当缺乏试验资料时，可采用t0＝200/（T＋15）计算（T为混凝土的温度℃）；

V——混凝土的浇筑速度（m/h）；

H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；

β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；

β2——混凝土坍落度修正系数，当坍落度小于100mm时，取1.10；不小于100mm时，取1.15。

布料设备不得碰撞或直接搁置在模板上，手动布料杆下的模板和支架应进行加固。

（2）对钢筋的要求

浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，一旦钢筋骨架发生变形或位移，应及时纠正。混凝土板和块体结构的水平钢筋，应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。钢筋骨架重要节点应采取加固措施。手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上。

2．混凝土的泵送

混凝土泵的操作是一项专业技术工作，安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时应根据使用说明书制订专门操作要点。操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作。

在安置混凝土泵时，应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销，在场地软弱时应采取措施在支腿下垫枕木等，以防混凝土泵的移动或倾翻。

混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量的水，以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中没有异物后，可以采用与将要泵送的混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆，也可以采用纯水泥浆或1：2水泥浆。润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态。泵送的速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。一是提高混凝土泵的输出效率，二是有利于机械的保护。混凝土泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。泵送时，如输送管内吸入了空气，应立即进行反泵吸出混凝土，将其置于料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

在混凝土泵送过程中，如果需要接长输送管长于3m时，应按照前述要求仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。混凝土泵送中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管有明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。一般可先用木褪敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：

（1）反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；

（2）可用木褪敲击等方法，查明堵塞部位，若确实查明了堵管部位，可在管外击松混凝土后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；

（3）当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。重新泵送前，应先排除管内空气，拧紧接头。

在混凝土泵送过程中，若需要有计划中断泵送时，应预先考虑确定的中断浇筑部位，停止泵送；并且中断时间不要超过1h。同时应采取下列措施：

（1）混凝土泵车卸料清洗后重新泵送，采取措施或利用臂架将混凝土泵入料斗中，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送。

（2）固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的混凝土拌合物，进行间歇反泵和正泵。

（3）慢速间歇泵送时，应每隔4~5min进行四个行程的正、反泵。

当向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。

泵送过程中被废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所及时进行妥善处理。

泵送完毕，应将混凝土泵和输送管清洗干净。在排除堵物，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

当多台混凝土泵同时泵送施工或与其他输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的输送能力、浇筑区域和浇筑顺序，并应分工明确、互相配合、统一指挥。

3．泵送混凝土的浇筑

泵送混凝土的浇筑应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。

（1）泵送混凝土的浇筑顺序

1）当采用混凝土输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；

2）在同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；

3）当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；

4）当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。

（2）泵送混凝土的布料方法

1）在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；

2）浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2~3m范围内水平移动布料，且宜垂于模板。

混凝土浇筑分层厚度，一般为300~500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1：6~1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。

振捣泵送混凝土时，振动棒插入的间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15~30s，并且在20~30min后对其进行二次复振。

对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制订好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施。

水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上。必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

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